加工中心培训内容.doc

第一章机床介绍1、一般说明a、品牌:韩国现代起亚b、机型:VX500c、说明:本机器为专供金属切削之立式加工中心机，由CNC控制系统控制其各部分动作，可进行自动刀具交换之作业2、机床外形图（VX500）3、结构介绍（1）机械结构：a、 主轴单元：机器加工时，夹持刀具运转之部位 （含：精密主轴、精密主轴轴承、 精密套筒及相关零件等）b、 主轴头单元：主轴马达驱动主轴之机构（含：主轴箱、传动元件 ［皮带轮、皮 带、齿轮］及换档机构）c、 三轴传动机构：由伺服马达驱动工作台、 主轴之机构（含：滚珠丝杠、轴承座、 轴承马达座等）d、 自动换刀机构：用于装刀及进行刀具更换之机构（含：刀库、换刀臂之换刀机 构）e、 大铸件：支撑各机构及工件之机构（含：底座、立柱、工作台、主轴头） f、 润滑系统：提供滑动介面如导轨之润滑以减低磨损（含：润滑泵、油泵、分流 管）g、 空压系统：提供主轴吹气及刀库换刀作业h、 冷却系统：切削工件之冷却，以避免刀具钝化（含冷却泵、水管、水箱） i 、防护系统：防止切屑进入滑动件及伤人体 （含：机器防护罩、 门、各轴防护罩、 积屑箱、主轴防护罩） 2）机械移动主轴与各坐标轴的关系。

A、各轴依工作台与主轴移动方向名称X轴:工作台左右移动方向Y轴:工作台前后移动方向Z轴:主轴头上下移动方向B、 X、 Y、Z 轴移动正负方向定义+X:工作台向左移动-X :工作台向右移动+Z:主轴头向上移动-Z:主轴头向下移动+Y:工作台向前移动-Y :工作台向后移动 注:轴方向的定义是假定操作人员站在机器的前方，面向机器3）各轴传动系统结构: 本机 X、Y、Z 三轴均使用大直径高精度之丝杠及硬轨以达到重切削时准确定位， 丝杠经过预拉伸，以消除间隙传动系统:为电机直接传动形式，以伺服马达连接联轴器再带动丝杠传动（直接传动 可减少背隙并提高机械部分反应的灵敏性） 4）电器结构配电箱单元: 控制本机运转之首脑 （含: 控制系统、 伺服驱动器、 主轴驱动器、 I/O 板单元和配电箱本体） 操作箱单元:操作机器，输入资料及显示使用状况（含:显示器、输入面板、机器 操作面板及操作箱本体） 驱动马达单元:驱动主轴及三轴之马达（含:主轴马达、三轴伺服马达和编码器） 线路单元:连接各单元之线路，可分为电源电路和信号电路 电源电路:提供电源之来源（含:电缆线、变压器、电源供应器及过负载装置） 信号电路:提供控制单元之线路（含:信号线及隔离、防干扰装置） 。

4、规格1）机器规格项目规格作业面积1200 x 500mm (〃x〃)X轴左•右移动距离1, 060 mm (")Y轴前•后移动距离510 mm (")工作台主轴端至工作台上面150~785 mm (~31〃)主轴中心至立柱正面615 (〃)允许承载重量800kg (1764lbs )Z轴上•下移动距离635 mm (25〃)主轴锥度NT40主轴头主轴旋转变速无级变速主轴转数80~8, 000RPM最小设定单位（〃）切削进给速度1~15, 000 mm/min (~591" /min )进给快速进给速度X、丫轴：36, 000 mm/min( 1, 417〃 /min )Z轴：30, 000 mm/min (1, 181 〃 /min )主轴用（AC11/15KW ()马达切削液用250W()X轴用a 12/3000i ( FANUC 3K)轴驱动马达Y轴用a 12/3000i ( FANUC 3K)Z轴用a 22/3000i ( FANUC 4K)重量产品重量7, 000kg (15, 432lbs )刀具数量20个刀具最大直径①95 （①〃）ATC刀具最大长度250 mm (10〃)刀具最大重量8kg ()调用方式随意（RANDOM设计和规格如有变动，恕不另行通知2）电源需求输入电源：380V 50/60HZ电源容量：仝25KVA3) 气源需求压力：仝5kgf/cm 2流量：仝500L/min4) 能源规格液压单元：DTE 21 ( MOBIL 或 TELLUS OILC32 ( SHELL刀库单元：润滑脂 MOBILUX (MOBIL)或 ALBANIA ( SHELL 丝杠导轨润滑：润滑油 VG68 MOBIL VACTORA OIL主轴油冷单元油： TELLUS OILC32( SHELL OIL LIGHT ( MOBIL 选配第二章编程说明一．概述 当使用数控机床加工时，首先准备程式，然后用程式操作数控机床进行自动加工。

数控机床工作流程：1． 根据零件图纸对所需加工零件按工步顺序划分加工过程， 按规定数码型式编排程式通过 键盘输入2． 数控机床的控制系统对输入的数码信息进行计算各控制并不断地指挥机床运动的机电 功能转换部位—机床的伺服机构，发出脉冲信号3． 伺服机构对脉冲信号进行转换与放大处理由传动机构驱动机床按所编程式进行运动4． 实现数控加工的关键在编程 二．数控机床程式编制内容及步骤 1． 对零件进行工艺分析确定加工部位2． 确定定位装夹方法和设计专用夹具3． 选择工件坐标系和编程原点的选择a. 使用编程零点与工件尺寸基准重合；b. 使编制程式时计算数为简单，避免出现尺寸链计算误差；c. 引起加工误差最小；d. 编程零点应选在容易找正，加工过程中便于测量位置4． 确定加工顺序，刀具布置并选刀a. 一次装夹中尽量一次加工完成该刀加工的所有部位，减少换刀次数；b. 根据工艺原则先粗后精；c. 注意刀具干涉问题5． 确定走刀路线a. 刀具运动方向与运动轨迹进退问题；b. 尽量使走刀线最短，以减少空行程6． 确定加工所用的各种工艺参数a. 主轴转速与进给速度切削用量、深度、宽度；b. 将所需刀具按工序编号，刀长、径补正相对应。

7． 画出编程草图结束之计算8． 写程序，注意小数点9． 输入程序10 ． 检验程序a.检查功能指令代码是否错漏，先查辅助功能指令代码 M,再查准备功能指令；b.沿走刀路线检查G01、G02 G03等刀偏指令刀补号，增量绝对值;C.d.查刀具代码与加工部位是否一致； 数据是否正确无误11.程式试切削检验a.图形运行检查；b.空运行；c.实物慢速切削；d.更改完善数控加式技术条件^三.数控机床的坐标系1.不论机床在加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律假定被加工工件静止不动而由刀具在移动；2.Z轴的确定：传递切削力的轴为Z轴；3.机床机械原点（参考点）a.机床上有设疋一个特疋位置，称机械原点；b.机床每次开机、断电、故障、图形模拟后都要对机床进行一次手动回零操作；c. 机床上各种坐标系的建立都是以机械原点为参考点而确定的；d. 必要时当进行坐标设定及对刀之前要进行手动回零操作4. 加工原点（又称工件原点）a. 零件图样给出后首先应找出图样上的设计基准点， 其它尺寸均以此点为基准进行标注，此点称为工件原点；b. 加工原点的建立都是指机械原点到加工原点之间距离作为参照而确定英文字母代表介绍字母含义字母含义字母含义B第四轴角度JY轴之位置差Q刀尖偏移量D半径补正组别KZ轴之位置差 重复次数R半径起始点E英制螺纹牙数L输入画面选择S主轴每分钟转速F每分钟切削速度M辅助功能T刀具号G主要功能N序号X左右方向之轴 停顿时间H长度补正组别O程式起先号Y前后方向之轴IX轴之位置差P副程式代号 停顿时间Z上下方向之轴刀具分类英文代号代号刀具名称代号刀具名称代号刀具名称FM面铳刀CDR中心钻BM倒角刀EM端铳刀DR钻头BR粗镗刀TMT型刀TAP丝锥BF精镗刀SM成型刀RM铰刀BBR反镗刀四.G代码介绍G码组机能备注GOO01快速定位G01直线插补G02顺时针圆弧插补G03逆时针圆弧插补GO400暂停AI先行控制G08先行控制G09准确停止G1O可编程数据输入G11可编程数据输入取消G1517极坐标指令取消G16极坐标指令G1702XY平面选择G18ZX平面选择G19YZ平面选择G2006英制输入G21公制输入G2700返回参考点检测G28返回参考点G29从参考点返回G30返回第2、3、4参考点G31跳转功能G4O07刀具半径补偿取消G41刀具半径左补偿G42刀具半径右补偿G4308刀具长度补偿（+）G44刀具长度补偿（-）G49刀具长度补偿取消G5011比例缩放取消G51比例缩放有效G5414第一工件坐标系附加工件坐标系G55第二工件坐标系G56第三工件坐标系G57第四工件坐标系G58第五工件坐标系G59第六工件坐标系G6000/01单方向定位G6500调用宏程序G7309断屑钻孔循环G74左旋攻丝循环G76精镗孔循环G80固定循环取消G8109钻孔循环G82平底钻孔循环G83排屑钻孔循环G84右旋攻丝循环G85铰孔循环G86粗镗孔循环G87反镗孔循环G88镗孔循环G89平底铰孔循环G9003绝对值指令G91增量值指令G9405每分钟进给G95每转进给G9613恒表面速度控制G97恒表面速度控制取消G9810固定循环返回到初始点G99固定循环返回到 R点五.M代码功能介绍状态功能类型状态功能类型00程序停止A37螺旋排屑器无效B01选择停止A40*TOOL DETECTOR AIR ON02程序结束A41*TOOL DETECTOR AIR OFF03主轴前进B43*刀具损坏检测04主轴后退B47*喷射冷却有效B。