嵌岩桩施工方案.doc

2、主要施工方法根据本工程的地质及施工现场条件的，桩基础施工全部采用冲击式钻机钻孔采用正循环泥浆护壁，将泥浆池布置在施工范围内每2个墩设一个300m3的泥浆池泥浆池里的钻渣和多余的泥浆，应及时运走至指定的地点，不得乱堆乱弃作业流向：钻孔→成孔检验→清孔→钢筋骨架吊装就位→二次清孔→桩砼浇注施工前对桥址范围内进行认真清理，并设置围蔽，以免影响施工，桥头地段CFG桩结合塑料排水桩处理，钢筋笼加工可选在引道处的围蔽区内进行加工根据设计图纸对桩位进行放线，严格按照墩台控制桩号，几何尺寸及座标进行双控，以确保放样的准确性桩位放样后，经监理工程师复核，复核无误后，桩机就位进行成孔施工钻孔达到设计深度经终孔确认并清孔后，对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度、沉渣厚度等进行检查施工时实际地层与设计图有出入时，则通过设计院、监理工程师做出调整验孔后，用吊机安装钢筋笼，用垂直导管法灌注桩基础混凝土桥梁桩基础施工工艺流程如图示：钻孔灌注桩施工采用冲击式钻机成孔，泥浆护壁，泥浆泵清孔，在吊车配合下安装钢筋笼、下放导管、灌注砼，具体施工程序见图钻孔灌注桩施工工艺流程图平整场地测定孔位挖埋护筒钻机就位制作护筒挖泥浆池、沉淀池制作护筒加工钻头泥浆制备钻进投泥浆、注清水、测比重中间检查测孔深、泥浆比重、钻进速度控制终孔测孔深、孔径、孔斜度清孔注清水、换泥浆、测比重测孔填表格、监理理师签字认可安放钢筋笼填表格、监理理师签字认可安放导管二次清孔检查泥浆比重及沉渣厚度灌注混凝土制作混凝土试件凿桩头测孔深、孔径钢筋笼制作清理检查 导管水密承压和接头抗拉试验成 桩 检 验⑴ 钻孔桩准备工作① 场地平整，清除杂物，平整场地。

水上平台的设计与施工：所有钢平台均采用φ600mm钢管作为基础，钢管基础打入河床深度由钢平台设计验算的打入深度为依据，并根据实际地质情况通过锤击力确认钢管顶能承受设计荷载为标准进行调整钢管之间横向用[8槽钢制成剪刀撑，钢管上架设两层工字钢按交叉布置作为纵向、横向连接钢板平台的钢管基础用振动锤施打，与栈桥铺设同时施工② 桩位测量：在原路面上测定桩位，用长木桩或砼桩准确定出各桩位的中心、范围，测量桩位处的地面标高③ 埋设护筒：钢护筒用6mm厚钢板卷制护筒内径大于桩径20~30cm，为增加刚度防止护筒变形，在护筒上、中、下部各焊接一道箍筋加强安装时水中护筒顶应高出施工水位1.5m以上，陆上护筒应高出地面0.3m或高出地下水位1m以上水中墩桩护筒埋设：利用船吊、振动锤进行安装，在安装钢护筒前，先将导向架垂直沉于河床底，然后利用吊机将钢护筒沿导向架下沉到河床面，采用135KW高频振动锤振动下沉，将钢护筒打进粘土层3~5m，钢护筒顶面高出最高施工水位1.5~2.0m陆上埋设护筒采用人力挖孔埋设，埋设深度2~4m④ 钻孔泥浆：备造浆池，采用粘土配制钻孔泥浆，保证护筒内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位≥1米。

循环泥浆的比重应控制在1.2～1.4范围内；在钻进过程中，应根据不同的地质条件，经常测定泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体率等主要指标性能孔内溢出的含有废弃物的泥浆流入沉淀池，经一段时间的沉淀，能再生利用的泥浆重新流入储浆池，不能再利用的泥浆经过脱水处理，外运至指定的地点在每个墩轴位之间设置泥浆沟和泥浆池，满足泥浆循环排废浆渣要求，南、北引桥设一个大的泥浆池进行泥浆处理，泥浆沟池就地开挖，采用砖砌筑⑵钻孔桩基施工按常规的工艺施工即可，但在钻进冲积卵石、粗砂层钻进时，应加大泥浆的浓度，必要时抛填粘土、片石以防漏浆，并做好防漏准备工作，选择备用制作PHP泥浆，如发现有泥浆漏失，应及时补充泥浆，使孔内液面保持稳定后方可继续钻进另外，本标段桩基要求入岩层较深，成孔时注意泥浆的浓度，及时将粗粒渣清走 ① 钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修之后开始组立钻机、安装起吊系统、拔移就位，将钻头中心对正桩位中心徐徐放入护筒内就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷，起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm② 每个孔位绘制钻孔处地质剖面图，挂在钻台上，针对不同地质选用不同的钻速及适当的泥浆比重，一般控制在1.15~1.4范围内。

③ 开始钻进，进尺需适当控制，使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心，孔口坍塌应经常注意地层变化，在地层变化处及规范要求的一定进尺均应捞取渣样，由地质工程师判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照钻渣样应编号保存，以便分析备查④ 钻孔作业必须连续进行，不得中断钻孔过程应每天对锤绳、钢丝绳等进行检查，防止发生落锤事故班组交接班要进行各项交底，防止误钻误记录经常检查泥浆的各项指标，及时排除钻渣⑤ 当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，确认满足设计要求后立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下砼的准备工作终孔后，采用外径为钻孔桩钢筋笼直径再加100mm，长度为4～6倍孔径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测合格后，应迅速清孔⑶ 清孔① 钻孔达到要求深度后，采用分阶段换浆法、或注水稀释法(按规范要求检测泥浆指标)，泥浆由稠到稀进行由粗粒到细粒排渣，清孔分二次进行，第一次终孔后经监理验孔后开始清孔，利用动钻头正循环清孔排渣2h以上，采用分阶段换浆法排渣清孔、或注水稀释法，泥浆由稠到稀进行由粗粒到细粒排渣，泥浆比重控制在1.2左右，含砂率2.%左右。

第二次钢筋安装后清孔，应按施工规范要求及时进行清孔，避免延时过长，泥浆钻渣沉淀，造成清孔困难或坍孔严格检测泥浆指标，泥浆比重控制在1.05~1.1，含砂率2%内，经监理工程师检验合格后才能进行下道工序灌注桩砼② 清孔时注意事项：在清孔排渣前，必须注意保持孔内水位，防止坍孔；清孔后，从孔口、孔中和孔底提取的泥浆比重的平均值，应符合质量标准要求严格控制泥浆比重在1.05~1.1内，含砂率控制在2%内，在灌注水下砼前，沉淀厚度应不大于2cm；同时采取一切措施缩短清孔后至灌注水下砼的时间③ 不得用加大孔深来代替清孔水上桩的施工（1）在桩位上搭设水上平台及栈桥，见另专项施工设计验算方案；用8#墩至9#墩为通航跨钻机在施工钢平台上与运输船和起重船配合施工先在墩位位置上插打φ600mm的定位钢管柱，然后在定位钢管柱上搭设钻孔桩施工平台，下沉护筒开始水中桩基施工2）每个主墩在钢平台旁边采用泥浆船作为泥浆池，在泥浆船上设一个沉渣筒用来存放沉渣，排出的泥浆渣土用船运走清孔时可将泥浆存放在相邻桩护筒内，循环利用3）水中桩浇注砼采用输送泵，输送管道沿栈桥铺至施工平台，泵车及运输砼车停在岸边⑷ 钢筋笼的制作和吊装就位。

① 钢筋笼就近桥墩柱位处成型，钢笼主筋搭接采用焊接，箍筋与主筋梅花点焊，主筋与加劲箍100%点焊牢固由于钢筋笼直径比较大，采用在钢筋笼内加焊十字撑，以加强钢筋笼结构的整体性，防止钢筋笼在吊装过程变形钢筋笼制作时注意安装声测管应在同方向轴线上，声测管上下管口用木塞封口钢筋笼制作完成后，须通过监理验收方可吊放，水中桩基钢筋笼采用汽车吊车与起重船配合进行安放，陆上桩钢筋骨架的起吊采用汽车吊为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间起吊前,在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊待骨架离地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊解除第一吊点，检查骨架是否顺直如有弯曲应整直当骨架进入孔口后将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，可用木棍或型钢等穿过加劲筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲筋处，按上述办法暂时支承。

此时吊来第二骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，使全部骨架降至设计标高为止　　骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位然后在定位钢筋骨架顶的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端两工字钢或槽钢的净距应大于30cm其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上，一方面可以防止导管或其他机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用　　骨架就位焊接完毕后，核对每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生，最后详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于5cm　　灌注完毕的砼开始初凝时,割断定位骨架竖向筋，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损失若钢筋笼过长时可分段制作和吊装，两段钢筋笼的主筋须错开搭接，单面焊接，钢筋需要焊接的部分，需在焊接前进行相应的试验，并且保证足够的焊接头长度以满足强度要求，搭接长度应大于10d满焊，焊接两条钢筋的形心必须在同一轴线上，十字撑在钢筋笼下放过程中割除严格按设计图纸要求进行安装声测钢管，确保间距均匀，形心在同一轴钱上。

② 在骨架主筋外侧，将钢筋耳环焊接在骨架上，以控制保护层③ 钢筋笼分节起吊，及时准确就位，快速接长至设计高度加以固定，待砼浇注完毕并初凝后方可解除钢筋笼的固定设施④ 在钢筋笼就位前仍需检查探测有无坍孔，以便及时采取措施⑸ 灌注砼① 灌注砼前应控制孔底沉渣厚度，如超标应清孔至达到设计及规范要求，直至满足为止桩基采用汽车吊配合桩机进行灌注，砼下料采用300mm导管导管使用前和使用一段时间后要进行水密性和承压性试验，并检查防水胶垫是否完好，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），进行水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管管壁和焊缝可能承受混凝土时最大内压力的1.3倍，合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25～0.4m② 砼采用商品砼，到现场的混凝土，试验员要检测和易性、坍落度等指标，陆桩采用混凝土坍落度18~22cm，汽车料斗输送混凝土灌注桩，水中采用泵送混凝土，一般控制在18~22cm，不符合规范要求的砼不得使用③ 浇注首批砼时注意：导管下口至孔底的距离一般为25~40cm；导管埋入砼的深度不小于1.0m；封底砼灌入后仔细检查封底情况，确认封底成功后进行正常浇注。

④ 浇注开始后，要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间：当导管内砼不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管，管底在任何时候，至少在砼顶面以下埋入2m⑤ 当孔内砼面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢浇注速度；当孔内砼面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在砼中有一定的埋深，稳定钢筋笼⑥ 为确保桩顶质量，砼浇注应高出设计标高0.5~1.0m⑦ 在浇注将近结束时，导管内砼柱高度相对减少，导管内砼压力降低而导管外井孔的泥浆稠度增加，比重增大若出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。