薄壁注塑件常见缺陷分析.doc

精品文档，仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除　1薄壁注塑件常见缺陷分析 1 缺料 成品的细小部位、角落处无法完全成型, 因模具加工不到位或是排气不畅, 成型上由于注射剂量或压力不够等原因, 设计缺陷(肉厚不足) 修正缺料处模具，采取或改良排气措施, 加肉厚, 浇口改善(加大浇口, 增加浇口) 加大注射剂量　　增加注射压力等 2 缩水 常发生于成形品壁厚或肉厚不均处, 因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致, 如肋的背面、有侧壁的边缘、BOSS柱的背面 偷肉, 但至少保留2/3的肉厚；加粗鎏道、加大浇口; 加排气 升高料温　　　加大注射压力　延长保压时间等　　 3 表面影像 常发生于经过偷肉的BOSS柱、或筋的背面, 或是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕 降低火山口；修正型芯、顶针; 母模面喷砂处理, 降低模面亮度 降低注射速度　减小注射压力等 4 气纹 发生于进浇口处, 多由于模温不高, 注射速度、压力过高, 进浇口设置不当, 进浇时塑料碰到扰流结构 变更进浇口, 流道打光, 流道冷料区加大, 进浇口加大, 表面加咬花（通过调机或修模赶结合线亦可) 升高模温　　　降低注射速度　减小注射压力等 5 结合线 发生于两股料流汇合处, 如两个进浇口的料流交合, 绕过型芯的料流交合, 由于料温下降、排气不良所致 变更进浇口, 加冷料井 , 开排气槽或公模面咬花等 升高料温　　　升高模温等 6 毛边 常发生公母模的结合处, 由于合模不良所致, 或是模面边角加工不当, 成型上常由于锁模力不够, 料温、压力过高等 修正模具　　　　　重新合模 增加锁模力(CHECK射出机台吨位是否足够)　　　　　降低料温　　　减小注射压力　　减少保压时间 降低保压压力等 7 变形 细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致 修正顶针；设置起张紧作用的拉料销等; 必要时公模加咬花调节变形 调整公母模模温降低保压等(小件变形的调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形的调节一般靠模温) 8 表面不洁 模具表面粗糙, 对于PC料, 有时由于模温过高, 模面有残胶, 油渍 清理模面, 打光处理 降低模温等 9 拉白 易发生于成形品薄壁转角处或是薄壁RIB根部, 由于脱模时受力不良造成, 顶针设置不当或是拔模斜度不够。

　 加大转角处R角；增大脱模角度；增加顶针或是加大其截面积；模面打光; 顶针或斜销打光 降低射速减小注射压力　降低保压及时间等 11 拉模 表现为脱模不良或模伤、拉花, 主要由于拔模斜度不够或模面粗糙, 成型条件也有影响 增大拔模角度；模面打光；粘母模面时可以增加/变更拉料销, 牛角进料时注意牛角Φ径, 公模加咬花 减小注射压力　降低保压及时间等 10 气孔 透明成品PC料成形时容易出现, 由于注塑过程中气体未排尽, 模具设计不当或是成型条件不当都有影响 增加排气　　　变更浇口(进浇口增大), PC料流道必须打光 严格烘料条件　增加注射压力　　　降低注射速度等 12 断差 发生于公母模块/滑块/斜销等的接合处, 表现为结合面的层次不齐等, 由于合模不当或是模具本身的问题 修正模具　　　　　重新合模 　 13 其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生 14 尺寸超公差 模具本身的问题, 或是成型条件不当造成成型收缩率不合适 通常改变保压时间、注射压力(第二段）对尺寸的影响最大, 例如﹕提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸, 降低模温亦可, 加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果 2如何解决注塑件的侧壁凹痕 “凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。

注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素 　　 塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。

这样， 在注塑件表面上产生了凹痕凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用 　　 半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小 　　 厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕3塑料产品的退火处理 塑料制品的退火处理是指塑料在料筒里塑化不均或者产品在模腔内冷却速度不均而引起产品内应力的存在导致产品在以后有变形.开裂.老化等原因退火处理是在产品在室内，用热液体介质如热水，热矿物油，热甘油等液体，加热到比产品使用温度高20-35度或者比产品的热变形温度低25-35度的温度下，将产品放进去，退火的时间长短要视产品的壁厚而定，越厚的壁要退火的时间越长。

要注意，经退火的产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却，不可以用冷水采取速冷的方法退火的产品一般为PC，PS等塑料，对于POM，PVC等塑料就不用退火处理的 4添加色母后注塑成型常见问题在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带这个问题需从塑料物理机械性能和塑料成型工艺两个方面考虑：1.注塑设备的温度没有控制好，色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合2.注塑机没有加一定的背压，螺杆的混炼效果不好3.色母的分散性不好或树脂塑化不好工艺方面可作如下调试：1.将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高　　 2.给注塑机施加一定背压如经以上调试仍不见好,则可能是色母、树脂的分散性或匹配问题，应与色母粒制造厂商联系解决使用某种色母后，制品显得较易破裂这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品的物理机械性能按色母说明书上的比例使用后，颜色过深（过浅）这个问题虽然简单，却存在着很多可能性，具体为：1.色母未经认真试色，颜料过少或过多2.使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在3.色母与树脂的匹配存在问题，这可能是色母的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种4.机器温度不当，色母在机器中停留时间过长。

处理程序：首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系同样的色母、树脂和配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色有深浅？这往往是注塑机的原因引起的不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同，造成机械状态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使色母在料筒里的分散状态也不一样,上述现象就会出现换另一种牌子的树脂后，同样的色母和配方，颜色却发生了变化，这是为什么？不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的兼容性也会有差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整色母的用量来较正颜色色母在储存过程中发生颜料迁移现象是否会影响制品的质量？有些色母的颜料含量（或染料）很高，在这种情况下，发生迁移现象属于正常尤其是加入染料的色母，会发生严重的迁移现象但这不影响制品的质量，因为色母注射成制品后，颜料在制品中处于正常的显色浓度为什么有的注射制品光泽不好？有以下多种可能:1.注塑机的喷嘴温度过低2.注塑机的模具光洁度不好3.制品成型周期过长4.色母中所含钛白粉过多5.色母的分散不好一段时间后，有的塑料制品的会发生褪色现象生产厂家所采用基本颜料质量不好，发生漂移现象。

为什么ABS色母特别容易出现色差异？各国生产的不同牌号ABS色差较大，即使同一牌号的ABS，每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然也会出现色差这是由于ABS的特性引起的，在国际上还没有彻底的解决办法但是，这种色差一般是不严重的用户在使用ABS色母时，必须注意ABS的这一特性 脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)一 设备方面：顶出力不够 二 模具方面： （1）脱模结构不合理或位置不当2）脱模斜度不够3）模温过高或通气不良4）浇道壁或型腔表面粗糙5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径 三 工艺方面： （1）机筒温度太高或注射量太多2）注射压力太高或保压及冷却时间长 四 原料方面：润滑剂不足 造成生产速度缓慢的原因（1）塑料温度高，制品冷却时间长应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度 （2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机要有针对性地加强水道的冷却3）模塑时间不稳定应采用自动或半自动操作 （4）机筒供热量不足应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热 （5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等 （6）喷嘴流涎应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷 嘴。

7）制件壁厚过厚应改进模具,减少壁厚 造成注塑制品不满的原因分析　造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损） 可能由以下几个方面的原因导致而成：1.注塑机台原因：机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台； 螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封组件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗 2．注塑模具原因：1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温； 2.模具的型腔的分布不平衡制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决3.模具的流道过小造成压力损 耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡 4.模具的排气不良进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。