抽样风险及抽样方案课件.ppt

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,抽样风险及抽样方案,质量部,Prepare by:Chaste li,李凤设,抽样风险案例,出货,10000PCS,至客户,X,公司，客户依照检验规则抽样尺寸,10PCS,，发现,1PCS,尺寸不良，于是整批判退，我司派人前往,X,公司全检返工，,10000PCS,终于返工完毕，总共发现,2PCS,不良，不良率,0.02%,，良率,99.8%,良率,99%,以上的批次为什么被判退？,这么好的,产品,为什么判,退,抽样风险,1,、样本容量,/,抽样数：影响抽样误差,2,、检测,工具：设备未校准，设备偏差等等，设备误测误判，影响检测能力、准确程度,3,、抽样,方法：取样未能代表批质量,状况；一般,重复,抽样误差比,不重复抽样,误差要大一些4,、,总体各单位标志值的差异,程度,：如制程能力，标准偏差，制程波动较大,抽样风险的计算,批量,N=3000PCS,，,p=5%,，按,AQL=0.65,，则抽样,n=125PCS,，,AC=2,，抽到,3PCS,或,3PCS,以上不良的概率是多少？,抽到,0PCS,不良的概率,P,（,0,）,=0.19%,抽,到,1PCS,不良,的概率,P,（,1,）,=1.2%,抽到,2PCS,不良的概率,P,（,2,）,=3.76%,抽到,3PCS,或,3PCS,以上不良的,概率,P=94.85%,，表明采用,AQL=0.65,抽样，这批产品,被拒收的概率很高,，,GB2828,给出的抽样方案是可行的,抽到不良品的概率,：,P=1-0.67%=99.33%,抽到,2PCS,或,2PCS,以上不良的,概率：,P=95.97%,没有抽到不良品的,概率：,P=90.48%,抽到,1PCS,或,1PCS,以上不良的,概率：,P=9.52%,，表明,10%,不良率的批次，我们抽检,5PCS,，抽检到不良的概率很低,例,1,、电镀外观良率,95%,，来料,3000PCS,，抽检,100PCS,，抽检到不良品的概率是多少？抽到,2PCS,不良品的概率是多少,？,例,2,、孔径良率,90%,，来料,2000PCS,，孔径抽检,5PCS,，抽检到,0PCS,不良品，抽到,1PCS,以上不良品的概率分别是多少？,抽样误判的风险,供应商的一批来料有“红”有“蓝”，有大有小，我们怎么才能抽到“大奖”？,抽到的样品，有“大”有“小”,抽到的样品，全部是“大”的，没有抽到“小”的,尺寸不良率为,10%,的总体的批次，尺寸,我们抽检,5PCS,，抽到不良品的概率是,9.52%,，风险极大,情形,2,：要么不良率极高,情形,1,：要么发生了小概率事件,中奖,尺寸抽检,5PCS,，发现,1PCS,尺寸,不良,尺寸抽检,5PCS,，发现,1PCS,尺寸,不良,总体分布,样本,分布,产生抽样风险的原因,供应商的来料，有好有坏，每次抽样结果都不同，可能抽检到，也可能抽检不到，产生抽样风险,全是红豆，谁抽样都是红豆，每次都能抽检到，抽样多少次都是一样的结果,两个模具，四个穴号都要抽检到,抽样风险,/,抽样偏差原因一：,制,程能力差，,CPK,达不到要求，产品差异较大,抽样风险,/,抽样,偏差原因,二：,检验,数量太少；抽样数量越多，抽样越准确；抽样数量越少，抽样偏差越,大,抽样风险,/,抽样,偏差原因,三：,未进行系统,分层随机抽样,每个设备制造的产品抽检到,每个时段生产的产品抽检到,不同人员生产的产品抽检到,什么时候质量产生变化,？,更换作业人员,机器经过调整,更换新的一批物料,更换了新的夹具,开了新的模具,模具经过修理,设备经过改造,新的生产工艺,新的设计,管理方法流程变化,更换生产地点,质量变差的来源,不同模具的差异,不同,穴号的,差异,不同原材料导致差异,不同生产工艺技术的差异,不同制程参数的差异：压力、温度、时间等,不同,作业人员的,差异,不同测量工具的差异,人员疲劳、机器磨损、夹具松动、夹具移位,选择优质供应商,须提供质量担保,IQC,合理抽检,如何管,控这些,风险,供应商,/,推动,减少不良品流入,抽样误差,样本量,抽样误差,50,13.9%,100,9.8%,150,8.0%,250,6.2%,350,5.2%,1000,3.2%,小批量试产验证制程能力,验证,物料、制程能力，,应该使用多少,数量的物料、成品试验,，,可以,反映批质量状况,？,20,个数据可以计算,CPK,吗？,TS16949,一般是连续,8,小时生产的数量，或者,300PCS,样品来验证过程,最小抽样量的计算公式：抽样量需要,30,个才算足够多，可以用以下近似的误差,/,样本量估算公式；,n,：为样本量；：,方差,，,抽样个体值和整体均值之间的偏离程度，抽样数值分布越分散方差越大，需要的采样量越多；,E,：为抽样误差,（可以根据均值的百分比设定），由于是倒数平方关系，抽样误差减小为,1/2,，抽样量需要增加为,4,倍；,:,为可靠性系数，即置信度，置信度为,95%,时,，,Z=1.96,，置信度为,90%,时，,=1.645,，置信度越高需要的样本量越多；,95%,置信度,比,90%,置信度需要的采样量多,40%,；,讨论,：,传统抽样方案的弊端,出货批量,5000PCS,，按照外观,AQL=0.65,，抽样数,n=200,，,3,收,4,退，代表意义：抽样发现,3PCS,或,3PCS,以下不良，则这批会放行出货，但是根据我们抽样结果，这批次里面很可能存在,1.5%,的不良，这些不良品会出货到客户端,First.,会有不良品出货给客户,Second.,产生接收不良品的心理习惯,不良品交付到,客户端：,1,、售后维修、换货的费用增加,2,、增加客户处理不良物料的成本,3,、刚好被客户抽检到不良，客户投诉,结果,C=0,抽样,计划,1995,年：美国军方废除,MIL-STD-105E,（美国国防部军用标准），使用美国国家标准,ANSI/ASQC Z1.4-1993,2003,年发布了2003版美国国家标准,ANSI/ASQ,Z1.4-2003,2008,年：发布美国国家标准,ANSI/ASQ,Z1-2008,1996,年，美军推出新版的抽样标准,MIL-STD-1916,。

MIL-STD-1916,也限定它的接收准则为“,0,收,1,退”，所以,MIL-STD-1916,也可以称为零缺陷抽样方案C=0,抽样计划之优点与缺点：,较少的检验数量，达到较高的消费者保障,对,消,费,者的保,证比较,大,；,对生产,者的,风险比较,高ISO/TS16949,只要求了“,接收水平应是零缺陷,”，并没有明确规定应采用,C=0,抽样方案还是,MIL-STD-1916,C=0,抽样检验计划国际认可的标准是：,MIL-STD-1916,美国国防部采购抽样标准,接收准则：组织应规定接收准则，要求时，由顾客批准对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷,什么是计数型,？,好与坏，通,/,止，,Pass/fail,，,Go/NoGo,等，一般是统计其不良率或不良数,TS16949,零缺陷抽样的要求,中国,GB/T 2828,参考,ANSI/ASQC Z1.4,制定,抽样标准,MIL-STD-1916,是美国国防工业采用的标准，美军采购时主要选用的抽样标准，,是零缺陷抽样；,强调不允许不良品之存在ANSI/ASQC Z1.4,是,美国国家标准,，,不是零缺陷抽样,TS16949,条款对反应计划及抽样的规定,8.2.3.1,制造,过程的监视和测量,应对已在控制计划中标识为,不稳定和能力不足的特性,启动适当的反应计划。

反应计划应包括适当的控制过程输出和,100%,检验7.1.2,接收准则,接收准则应有组织定义，要求时，应由顾客批准对于,计数型数据抽样，接收等级应是零缺陷,全检、抽检、免检,现有技术条件，无法检测的项目,生产辅助性材料，包装材料,A,级供应商，制程稳定且一定时期内有优秀的供货业绩,哪些情形免检？,风险不大，但是制程能力较差，异常及不良多,风险,极大，航天产品：卫星、导弹、宇宙飞船,100%,检验,免检,汽车行业的关键质量,特性，过程能力指数,CPK,值,1.67,，须全检，,SPC,控制等，须做测量系统分析，,重要质量特性,：过程能力指数,CPK,值,1.33,；,制程较不稳定，生产过程不能保证，如,CPK,达,不到要求,出口,至国外的产品退货费用高，退货周期长，质量问题不便处理；,涉及人身安全、法律,法规；,高,风险产业，如航天工业,/,卫星发射；,识别抽样,风险,分析,风险,评价风险,降低风险,控制抽样风险,避免风险,分担风险,承受风险,CPK,等级,CPK,原则,A+,Greater than1.67,无缺陷,A,1.33-1.67,维持,B,1.00-1.33,改进为,A,级,C,0.67-1.00,不良较多,D,Less than0.67,设计、制造需整改,风险系数,RPN,概念：,Risk Priority Number,风险,优先系数,严重度,/,严重程度,S,：一旦发生所造成后果的严重程度,频度,/,可能性,O,：,发生的,概率,，,一定时期内，一定条件下发生的次数,可检测性,/,探测度,D,：被发现的难易程度,抽样风险及控制,讨论,：,检验并不增加价值，检验属于鉴定成本，通过改善，减少检验，以降低总质量成本；检验是在制程能力不足的情形下，为减少风险必须实施；,以目前我们供应商的来料状况，生产线的制程能力，哪些必须实施加强检验，必须,100%,全检；哪些项目可以免检？理由是什么？,RPN=,严重度,S*,频度,O*,探测度,D,工序,内容,质量特性,制程能力,严重度,S,可能性,O,探测度,D,全检,抽检,免检,来料,线材,机械环境性能,铜线,耐压等,铁件,尺寸,/,盐雾,低（,CPK0.8）,塑胶件,外观,/,尺寸,端子,外观,/,尺寸,热缩管,外观,/,尺寸,顶杆,外观,/,尺寸,耐磨套,外观,/,尺寸,三楼制程,线圈绕线,衔铁压推杆,低（,CPK0.8）,测试,耐压,尚可,测试,漏电流,测试,电阻,良好,测试,吸力,四楼制程,线包注塑,外观,/,尺寸,尚可（,CPK：1.00-1.33）,滑轮注塑,外观,/,尺寸,良好（,CPK：1.33）,工字铁注塑,外观,/,尺寸,M4,外壳注塑,多臂电磁棒,外观,/,功能,注意：以下数据是假定的数据；下面我们依据,制程能力，风险,来,评估,检验的程度,抽样方案设计,AQL,范围,0.01-1000,不合格严重程度,质量特性,产品类型,严,宽,关键质量特性,安全性,/,电气性能,航天产品：卫星、导弹、宇宙飞船,重要质量特性,结构尺寸及装配性,重要军工产品：舰艇、飞机,次要质量特性,外观,工业产品：汽车、机电,民用产品：家电、纺织、日化用品、生活用品,生产者风险,=0.05,（）；消费者风险,=0.10,不良率,P0=1%,时，接收概率,L,（,P0)=95%,不良率,P1=10%,时，接收概率,L,（,P0,)=10%,可以算出抽样数,n,，,Ac,我们希望供应商来料良率达到,99%,，达到此质量水平，以,95%,的概率接收，良率为,90%,时，以,10%,的概率接收。

供应商来料一批,3000PCS,，应该检验多少，拒收数是多少？,内容总结,抽样风险及抽样方案一般重复抽样误差比不重复抽样误差要大一些P=1-0.67%=99.33%抽到2PCS或2PCS以上不良的概率：P=95.97%抽到的样品，有“大”有“小”尺寸抽检5PCS，发现1PCS尺寸不良不同制程参数的差异：压力、温度、时间等95%置信度比90%置信度需要的采样量多40%。