承压部件焊接知识概要课件.ppt

承压部件焊接基础知识承压部件焊接基础知识 设备部综合室 金属常用的加工方法有焊接、热处理、铸造、机加工（车、钻、刨、铣、镗、磨）、压力加工（锻造、冲压、热压、冷拔等）、粉末冶金n 焊接就是通过加热或加压的方法，在使用或不使用填充金属的情况下，使两块金属连接在一起的一种加工工艺方法定义常用的焊接方法n氧—乙炔焊n手工电弧焊n钨极氩弧焊n埋弧自动焊n药芯焊nCO2气体保护焊n熔化极气体保护焊n钎焊焊接方法的选择 承压管道焊接时，为保证管道（或管子）内壁清洁和焊缝质量，所用的焊接方法应遵照如下规定n1、根部必须采用钨极氩弧焊打底n2、盖面推荐采用钨极氩弧焊，厚度超过8mm的小径管或厚度超过6mm的中径以上管道考虑效率和便于操作应采用手工电弧焊盖面焊接材料的选用原则n1、同种钢接头：1）焊缝金属的化学成分和力学性能应与母材相当2）焊接材料熔敷金属的下转变点（Ac1）应与被焊母材相当（不低于10℃）3）焊接工艺性能良好n2、异种钢接头：1）M类和B类异种钢焊接，宜选用与钢材级别低的一侧相配的或成分介于两侧钢材之间的焊丝或焊条2）A类异种钢焊接，宜选用镍基焊丝或焊条3）当两侧钢材之一为奥氏体不锈钢，且工作温度低于425℃时，可选用与所焊奥氏体不锈钢相应的焊条(焊丝)。

4）对工作温度大于425℃的耐热合金钢管子、管件承压部件进行补焊或在其上焊接管接头时，若限于条件，焊后无法进行热处理时，推荐选用镍基焊条 常用焊条型号n1、碳钢焊条GB/T5117-1995等效ANSI/AWS A5.1-1991 E4303(J422)、E5015(J507)n2、低合金钢钢焊条GB/T5118-1995等效ANSI/AWS A5.5-1981 E5515—B2 (R307 ) E5515—B2—V (R317 ) E5515—B3—VWB(R347 ) E6015—B3( R407 )n3、不锈钢焊条GB/T983-1995n4、镍基焊条GB/T13814-1992等效ANSI/AWS A5.11-1989 ENiCrFe-3 老牌号老牌号GB983-85GB983-95A102/A107 E0-19-10-15 E308 A132/A137E0-19-10Nb-15E347A202/A207 E0-18-12Mo2-15 E316L 公司常用钢材焊接材料选用材质材质 焊接材料焊接材料 备注备注 氩弧焊丝氩弧焊丝 焊条型号焊条型号 焊条牌号焊条牌号 #20、20G、SA210-C、SA210-A1、SA106-B、SA106-C、St45.8、A672B70 TIG-J50E5015J507 16Mn、Q345 TIG-J50 E5015 J507 15NiCuMoNb5（WB36） MnMoTIG、FOX DMO-IG 1NiMoB、FOX EV65 15CrMo、T12 TIG-R30 E5515—B2 R307 12Cr1MoV TIG-R31 E5515—B2—V R317 12Cr2MoWVTiB（钢102） TIG-R34 E5515—B3—VWB R347 12Cr2Mo、T/P22 、10CrMo910 TIG-R40 E6015—B3 R407 T/P91 C9MV-IG德）TGS-9cb（日） FOXC9MV（德）CM-9cb（日） 0Cr19Ni9 （TP304） /1Cr19Ni9（TP304H） H0Cr19Ni9 E308 A102/A107 E0-19-10-15 1Cr18Ni9Ti H0Cr19Ni9Ti A132/A137 E0-19-10Nb-15 0Cr17Ni12Mo2（TP316）/ 00Cr17Ni12Mo2（TP316L） H00Cr19Ni12Mo2E316L A202/A207 E0-18-12Mo2-15 1Cr18Ni11Nb （TP347H） H1Cr19Ni10Nb E347 E0-19-10Nb-15  使用前应对焊接材料进行确认，对于来源不明或变质、锈蚀的焊接材料应拒绝使用。

n1、焊条烘干与使用1）焊条在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次酸性焊条100－150 ℃ ，碱性焊条350－450 ℃ 2）焊接重要部件的焊条，使用时应装入保温温度为80℃～110℃的专用保温筒内，随用随取3）存放一年以上的焊接材料用于重要部件焊接时，如对其质量产生怀疑，应重新做出鉴定，符合质量要求时方可使用n2、焊丝清理 焊丝在使用前应清除锈、垢、油污，直至见金属光泽n3、氩气 气体保护焊使用的氩气及钨极应符合相关标准的规定，氩气纯度不低于99.99%焊接材料使用前注意事项一般要求 n锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mmn管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除外），距支、吊架边缘不小于50mm同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm 坡口形式 n1）δ≤16时采用V型坡口，坡口角度α为30~35º，组对间隙b为1~3mm，钝边尺寸P为1~2mm。

n2）δ＞16～60时可采用U型坡口，坡口角度α为10~15º，组对间隙b为2~5mm，钝边尺寸P为0.5~2mm，圆弧半径R为5mmn3）δ＞16～60时可采用双V型坡口n水平管坡口角度α为30~40º，β为8~12º，组对间隙b为2~5mm，钝边尺寸P为1~2mm，圆弧半径R为5mmn垂直管坡口角度α1为35~40º，α2为20~25º，β1为15~20º，β2为5~10º，组对间隙b为1~4mm，钝边尺寸P为1~2mm，圆弧半径R为5mm不同厚度焊件对口的处理方法 n（a）内壁尺寸不相等 n（b）外壁尺寸不相等 n（c）内外壁尺寸均不相等 n（d）δ2-δ1≤5mm 焊口组对n1、焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽清理范围规定如下：对接焊口每侧各为（10～15）mmn2、对接管口端面应与管子中心线垂直其偏斜度△f不得超过规定n3、焊件对口时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：1）对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚10%，且不大于1mm2）对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3 mm。

管子外径（mm） △f（mm） ≤60＞60～159＞159～219＞219 0.511.52 焊前预热n预热目的：降低焊接时焊缝金属的冷却速度，防止产生裂纹，降低焊接应力n1、加热方式宜用电加热方式n2、对于大型工件局部补焊无法采用电加热时允许使用火焰加热，但必须保证相关技术要求n3、管子外径大于219mm或壁厚大于等于20mm时，必须采用电加热进行预热n4、奥氏体不锈钢焊接时，一般不预热层间温度不超过150℃ n5、异种钢焊接时预热温度按合金含量高的一侧考虑后热处理n1、、对于焊后不能立即进行热处理的具有冷裂纹倾向的焊接接头（如P91、P22、12Cr1MoV、WB36钢等），应进行后热处理，规范为300～350℃保温2～3hn2、对需要进行中间探伤的厚壁焊口，应进行后热处理，保证缓冷；在探伤完成之后，应重新预热继续焊接n3、T/P91的焊接，如果进行后热，应在马氏体转变结束后进行焊接接头的质量检验n1、外观检查n2、致密性试验n3、无损检测（射线、超声、磁粉、渗透等） 焊缝外观检查n外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验n1、焊缝表面缺陷允许范围 表面缺陷名称表面缺陷名称质量要求质量要求裂纹、未熔合 不允许 气孔、夹渣 不允许 咬边深度≯0.5mm，焊缝两侧总长度：管件≯焊缝全长的10%，且≯40mm。

根部未焊透 不允许 根部凸出 ≯2mm 内凹 ≤1.5mm n2、焊缝外形允许尺寸 焊缝余高 平焊 0～2 其它位置 ≯3 焊缝余高差 平焊 ≤2 其它位置 ≤2 焊缝宽度 比坡口增宽 ＜4 每侧增宽 ＜2 n3、焊接角变形允许范围n4、管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定：1）锅炉受热面管子：≤10%δ，且不大于1mm2）其它管道：≤10%δ，且不大于4mm焊焊 件件 偏差值偏差值 θ(°) α（（mm）） 板 件 ≯3 — 管径＜100mm — ≯1/100 管径≥100mm — ≯3/200 焊接热处理n焊后热处理的目的：降低焊接残余应力，改善焊缝组织和性能 焊后热处理的方法：高温回火、去应力退火 主要工艺参数：加热温度、保温时间、升降温速度、加热宽度、保温宽度、保温厚度、热电耦的布置均需符合《火力发电厂焊接热处理技术规程》相关规定和要求 n1、加热方式宜采用电加热方式，对于大型工件局部补焊无法采用电加热时允许使用火焰加热，但必须保证相关技术要求n2、焊后热处理温度选择应按下述原则综合考虑：1）不能超过Acl，一般应在Acl以下30℃～50℃2）对调质钢，应低于调质处理时回火温度。

3）对异种钢，按合金成分低一侧钢材的Acl选择n3、下列部件采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓慢冷却的焊接接头可以不进行焊后热处理：1）壁厚不大于10mm、直径不大于108mm，材料为15CrMo、12Cr2Mo的管子2）壁厚不大于8mm、直径不大于108mm，材料为12Cr1MoV的管子3）壁厚不大于6mm、直径不大于63mm，材料为12Cr2MoWVTiB的管子n4、对于T/P91钢焊口，焊后须冷却至80—100℃保温一定时间，保证奥氏体全部转变为马氏体组织，然后再进行热处理n5、奥氏体不锈钢的管子，采用奥氏体材料焊接，其焊接接头不推荐进行焊后热处理T/P91焊接热处理工艺举例向朋友们学习！。