汽车零件供应商质量要求.doc

1.供应商质量基本要求供应商质量基本要求: 卖方同意参加买方的供应商质量和开发项目并满足，随时间变化而修改的、买方提出的所有质量要求和程序，包括在质 量体系要求 QS-9000 中提出的适用于卖方的要求另外，买方具有在合理的时间进入卖方的设施，在本合同所涵盖之 下，对买方的设施、产品、材料及买方的任何财产进行检查 买方对产品的检查，不论是在生产制造过程之中，还是 在交付之前或交付之后的合理时间之内，均不构成对任何在制品或产成品的接受 所有供应商均应向 SGMW 提供零缺陷的产品零件必须满足所有工程规范和功能要求，并能够满足设计的意图 在初始及随后的报价中应包括用于检测错误发生（防错装置等）和防止缺陷流出到顾客的成本在以后实施的控制而发 生的成本由供应商负责2.ISO/TS 16949 或或 QS-9000 – 质量体系要求质量体系要求 直接向 SGMW 提供以下产品的供应商： a) 生产材料, b) 生产或服务零件, 或 c) 热处理, 电镀, 喷漆或其它表面处理， 必须获得 ISO/TS 16949 或 QS-9000 的认证并且具有表明符合通用附加要求的证明. 所有供应商在 2006 年 12 月 4 日之前在其目前 QS9000 有效期满时应过渡到 ISO/TS 16949。

没有获得 ISO/TS 16949 或 QS-9000 认证的供应商, 或那些正在建设或采购用于生产制造报价产品设施的供应商，必 须在其报价中包含认证取得计划以备下一步考虑3.通用公司文件及参考文件通用公司文件及参考文件 供应商应遵循下述文件的要求: 地区地区/ 部门部门 程序程序GMNAGMEGMAPLAAMSPO 先期产品质量策划 & 控制计划参考手册 (AIAG)XXXXX 潜在失效模式及后果分析 (FMEA) 参考手册 (AIAG)XXXXX 统计过程控制基础 (SPC) 参考手册 (AIAG)XXXXX 测量系统分析 (MSA) 参考手册 (AIAG)XXXXX 生产件批准程序 (PPAP) 手册 (AIAG)XXXXX 关键特性识别系统(KCDS) GM-1805QNXXXXX GP-5 供应商质量程序和监控程序 GM-1746XXXXX GP-8 持续改进程序 GM-1747XXXXX GP-9 按报价节拍生产 GM-1960XXXXX GP-10 供应商试验设施评估和认可 GM-1796XXXX GP-11 前期样件和样件材料程序 GM-1820XSAABXXX GP-12 初期生产遏制 GM-1920XXXXX 可追溯性识别要求 TIR-15-300. GM-1731XXX 供应商质量焊接手册XXX 夹具标准手册 GM-1925XXXXX P.E.D. 114XX GM 全球先期产品质量策划 (APQP) 手册 GM-1927XXXXX GP-4 生产前期/试生产材料发运程序 GM-1407XX EMM1000/1001X 发运和交付要求 – 直接发运X 包装和标识要求 – AC Delco and AccessoriesX SQA 边界样件指南X4.质量策划要求质量策划要求: APQP: 供应商必须使用遵循通用公司 APQP 项目计划的先期产品质量策划程序 (GM1927-1) ，以保证生产准备状态 能够使零件 100%满足产品的规范要求。

操作者培训操作者培训: 培训计划必须包括新操作者及从事新岗位的现有操作者培训状态应该在制造现场目视化获得 防错防错: 供应商应该实施防错计划用来控制材料、过程及所有供给 SGMW 的产品供应商应该实施防错技术来保证在缺 陷产生之前发现并纠正缺陷（例如：在即使有错误发生的情况下防止制造出有缺陷的产品）防错的实施通过“已防错%” 来衡量已防错%是指在制造过程中已经实施防错的总计工位的百分比供应商的防错水平必须达到不可能向 SGMW 发运有缺陷的产品可追溯性可追溯性: 应按照相关要求制定可追溯性方案可追溯性方案应包括生产日期代码和批次控制应该在 APQP 过程 中确定可追溯性项目 顾客使用特性的验证顾客使用特性的验证: 顾客使用特性（如装配、形状、功能、配合面等）应该体现在 PFMEA、过程控制计划、分 层次检查以及防错之中其它需要检查的项目应该在 APQP 过程中确认对这些特性必须 100%进行验证 量检具要求量检具要求: 供应商须按照零件在整车上的位置进行量检具设计，除非供应商质量工程师批准其它情形 所有顾客监控 APQP 的零件，量检具在制造之前，其设计须由供应商质量工程师或顾客方量检具批准代表进行批准 （相应地区不同要求，请与有关 SQE 取得联系）。

量检具的设计应按照批准的 GD&T 基准方案，同时，量检具 必须能够在尺寸/形状上评价零件 供应商对次基准 KPC 和那些在装配线或其随后工序需要安装零件的、并对最终整车规范产生影响的（如内饰板、 格删、杂物箱盖等）地方需使用手动夹具 供应商应能够对总成产品进行检查分供方也应能够对零件进行检查任何夹具均应能够证明与其相关零件和附件 相匹配 具有适当的功能性测试和最终检验来保证产品在实际整车状态下能够达到设计要求 供应商应保证量检具的采购能够及时进行以满足重要的项目进度（如首件制造、GP11、功能评估和 PPAP）供 应商至少应对非正式工装和正式生产工装的首件检查具有 CMM 测量夹具5.质量控制要求质量控制要求 分层次检查分层次检查: 应具有书面的、最低频次为每班一次的分层次检查计划所有不符合均应立即处理并且纠正措施应予以 记录检查计划应包括管理的多个层次现场主管应负责保证与书面计划的符合性 遏制措施遏制措施: 所有不符合及问题材料必须受控，并且必须清楚的确定控制方法应实施目视化控制所有不合格材料必 须隔离并标识在项目投放阶段应实行 GP12 控制计划 在 SGMW 提出时可能要求采取另外的不同层次的预防性的 遏制措施。

一旦问题发生，要求供应商来实施有效的和立即的遏制措施，并满足 GP5 的全部要求，另外可能要实行发 货控制 质量表现质量表现: 每个供应商的高级管理层均应承诺来保持并持续不断的改进质量SGMW 供应商质量开发部门将对供应商 质量数据如 PPM, PRRs, 一级和二级发货控制, 总装厂重大质量事故, 以及 QS-9000, ISO/TS16949 和 ISO14001 认 证状态进行监控. 供应商应对其质量表现通过定期的质量信息报告进行监控 生产质量生产质量: 要求所有供应商具有有效的生产制造流程和程序来保证零缺陷的零件持续不断的交付给 SGMW 生产线 现有产品改进流程现有产品改进流程 (CPIP): 供应商应积极参与 SGMW 有关现有产品所发现问题的及时解决供应商在被要求时， 应提供适当的纠正措施记录和项目进度报告6.问题解决要求问题解决要求: 要求供应商证明其通过使用高级问题解决技术来解决复杂问题的能力7.现场支持要求：现场支持要求： 在试生产和投放阶段提供现场支持在试生产和投放阶段提供现场支持: 在 SGMW SQE 提出要求时, 供应商应在试生产和生产投放阶段提供现场支 持技术人员。

所有班次的紧急联系方法所有班次的紧急联系方法: 供应商应指定具体的供应商代表来支持 SGMW 工厂每个班次的生产供应商指定的代 表应至少负责以下事宜： 实施立即控制方法来控制缺陷产品并确认缺陷产品不被发运到 SGMW 工厂 同意 SGMW 现场 SQA 有关返工和挑选的要求 协调并提供从事零件返工和挑选所需的资源 提供与质量问题有关的返修所需的零件 提供有关缺陷产品在提供给 SGMW 工厂路途中的明确的信息（如何识别缺陷，如何处理的意见） 协调经过验证的合格零件的特殊交付 质量数据质量数据: 在 SGMW 要求时，供应商必须提供与质量有关的数据 (如：历史性的检验数据、FTQ 一次下线合格率、 不合格数据等) 这些数据可能在 SGMW 被用来制定趋势图以及对质量问题进行根本原因分析8.一级供应商责任一级供应商责任 (包括复杂系统包括复杂系统/分总成的供应商分总成的供应商) 一级供应商负责对总成的所有部件，包括直接购买零件实施 AIAG 和 GM 的相关要求，除非 SGMW 供应商质量开发部 门另有说明SGMW 可以决定在适当时候指定 SQE 来和一级供应商的 SQE 一起工作，以加强相互间的沟通、学习并 就相关问题达成一致。

9.动力总成供应商动力总成供应商:  动力总成供应商必须遵循供应商质量要求的动力总成附加要求10. 系统和程序的获得：系统和程序的获得： 供应商应能够从因特网访问通用汽车公司网站 ，从该网站可以获得供应商质量相关程序和文 件 供应商可以从相应的 SGMW SQE 处获得供应商质量相关程序和文件 供应商质量要求供应商质量要求 动力总成附加要求动力总成附加要求1. 要求要求对关键产品特性 (KPCs) 和产品质量特性 (PQCs) 参见参见 GM 1805 和和 AIAG PPAP 手册，第手册，第 1.2.2.9 条条6 要求要求PPAP批量生产批量生产 特性特性KPC 特殊特性特殊特性 / 特殊关注特殊关注Cp & Pp ≥ 2.0 Cpk & Ppk ≥ 1.5Cp & Pp ≥ 2.0 Cpk & Ppk ≥ 1.5 & 持续改进持续改进PQC 特殊特性特殊特性 / 特殊关注特殊关注Cp & Pp ≥ 2.0 Cpk & Ppk ≥ 1.5Cp & Pp ≥ 2.0 Cpk & Ppk ≥ 1.5一般产品特性一般产品特性 检查一个样件检查一个样件Pp ≥ 1.33 Ppk ≥ 1.33 （对控制计划 & 操作指导书 定期监控特性）如果在产品如果在产品/过程开发阶段认为有困难满足上述能力要求，请立即与过程开发阶段认为有困难满足上述能力要求，请立即与 SQE 取得沟通，然后制定计划来保证符合和取得沟通，然后制定计划来保证符合和/或取得或取得 与上述要求相背离的书面批准。

与上述要求相背离的书面批准2. Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA)一般情况下, RPNs 应小于等于 40RPN 超过 40 的过程必须获得 SGMW SQE 的书面批准 应使用 GM 动力总成 PFMEA 评定表 (参见 APQP 手册 GM1927-28)3. 清洁度要求清洁度要求: 在制定 PFMEA 时应考虑零件和过程的清洁度应该按照 RPN 的分值来采取适当的措施供应商质量要求供应商质量要求 SGMW 附加要求附加要求1.供应商应充分理解本质量要求，签署并在报价书中返回本质量要求的理解确认单（第 6 页） 2.供应商应在其报价书中提供项目开发计划（附表 1） ，并应至少包括 SGMW 提出的主要时间节点；如若供应商计 划新建厂房、设施、购买机器和设备，则需要供应商在报价时提交签署的新设施计划和机器设备采购计划；如若 供应商为未获得 QS9000 或 TS16949 的认证，则需要供应商在报价时提交签署的 QS/TS 质量体系认证计划；如 若供应商接受过 GM 相关 SQE 的供应商质量体系评审，则需要供应商在报价时提交供应商质量体系评审中发现 的问题的整改措施实施状态报告。

以上信息均做为 SGMW 采购决定时的参考3.供应商在被正式通知成为 SGMW 供应商以后，需在 APQP 启动会上向 SGMW 提供详细的、按照 SGMW 规定的 格式的项目进度计划（附表 1） 、APQP 进度计划（附表 2） ，包括详细工装开发计划（含设施/设备计划） ，并在 APQP 启动会结束后的 1 周内最终确认该计划并连同供应商内部。