8GMP认证检查结果评定程序(征求意见稿).docx

药品GMP认证检查结果评定程序（征求意见稿）2011年6月1. 目的本程序规定定了对企企业药品品GMPP检查中中发现的的缺陷根根据其风风险进行行分类的的原则，列列举了各各类风险险的缺陷陷情况，旨旨在保证证检查员员不采用用统一的的检查标标准，并并依据风风险评定定对检查查结果进进行判定定2. 适用范围本程序适用用于药品品认证管管理中心心组织的的药品GGMP认认证检查查、跟踪踪检查、飞飞行检查查的结果果判定3. 职责3.1 检查组对企企业进行行现场检检查，根根据药品品GMPP 要求求，发现现企业存存在的缺缺陷，并并将这些些缺陷进进行分类类，并根根据这些些缺陷对对检查结结果做出出判断，形形成检查查报告3.2 经办人审核核检查报报告和企企业的整整改报告告，做出出初审意意见3.3 处长审核初初审意见见，报中中心分管管主任审审批后，报报送国家家局4. 检查结果判判定4.1 缺陷的分类类缺陷是指药药品GMMP检查查过程中中，检查查员记录录的所有有偏差或或不足，这这些偏差差或不足足经确认认后写入入检查报报告中缺缺陷份为为“严重”、“主要”和“一般”，其风风险等级级依次降降低4.1.1 严重缺陷属于下列情情形之一一的为严严重缺陷陷：1) 对使用者造造成危害害或存在在健康风风险；2) 与药品GMMP要求求有严重重偏离，易易造成产产品不合合格；3) 文件、数据据、记录录等不真真实；4) 存在多项主主要缺陷陷，经综综合分析析表明质质量管理理体系中中某一系系统未能能有效运运行。

4.1.2 主要缺陷属于下列情情形之一一的为主主要缺陷陷：1) 与药品GMMP要求求有较大大偏离；；2) 不能按要求求放行产产品，或或质量受受权人不不能履行行其放行行职责；；3) 存在多项一一般缺陷陷，经综综合分析析表明质质量管理理体系中中某一系系统不完完善4.1.3 一般缺陷不属于严重重缺陷和和主要缺缺陷，但但偏离药药品GMMP要求求的为一一般缺陷陷4.2 产品分类企业所生产产的产品品，依据据风险分分为高风风险产品品和一般般风险产产品4.2.1 高风险产品品以下药品属属高风险险产品1) 治疗窗窄的的药品2) 高活性、高高毒性、高高致敏性性产品（包包括微量量交叉污污染即能能引发健健康风险险的产品品，如青青霉素类类、细胞胞毒性产产品、性性激素类类）3) 无菌药品4) 生物制品5) 血液制品6) 生产工艺复复杂的产产品（是是指参数数控制的的微小偏偏差即可可造成产产品不均均匀或不不符合质质量标准准的工艺艺，如：：小剂量量固体制制剂中的的粉末状状物料混混合与制制粒、长长效或缓缓释产品品）4.2.22 一般般风险产产品 只高风风险产品品以外的的其它产产品5. 评定原则5.1缺陷陷的风险险评定检查缺陷的的风险评评定硬遵遵循以下下原则：：1) 所评定的风风险与缺缺陷的性性质和出出现次数数有关。

2) 所评定的风风险与产产品的类类别有关关当产产品为一一般风险险产品时时，附件件1中所所述的缺缺陷一般般不会被被评定为为严重缺缺陷，除除非发现现极端情情况，如如：假药药或大范范围的交交叉污染染、虫害害成群或或不卫生生的情形形5.2 检检查结果果的判定定GMP检查查结果分分为“符合”和“不符合合”检查查结果判判定与相相关风险险有关，风风险评估估综合考考虑缺陷陷的性质质、严重重程度以以及所评评估产品品的类别别5.2.11 属于于下列情情形之一一的可判判定检查查结果为为“符合”：1) 只有一般缺缺陷；2) 有主要缺陷陷，但整整改情况况或计划划证明企企业能够够采取必必要的措措施对缺缺陷进行行改正必必要时可可根据情情况对企企业的整整改进行行现场复复核5.2.22 属于于下列情情形之一一的可判判定检查查结果“不符合合”：1) 有严重缺陷陷2) 有多项主要要缺陷，表表明企业业未能对对产品生生产全过过程进行行有效控控制；3) 重复出现前前次检查查发现的的主要缺缺陷，表表明企业业没有整整改，或或没有适适当的预预防措施施防止此此类缺陷陷的再次次发生5.2.33 当检检查结果果为“不符合合”时，检检查组应应在末次次会议上上告知被被检查企企业申诉诉的权利利和途径径。

6.附件 附件件1、22、3分分别列出出了严重重、主要要、乙一一般缺陷陷的一些些实例，但但每个附附件并未未全部列列举所有有的检查查缺陷，可可根据需需要增加加其它的的缺陷案案例附件1 严严重缺陷陷举例本附件列举举了部分分严重缺缺陷情况况，但并并未包含含该类缺缺陷的全全部，可可根据需需要增加加其它的的缺陷人员 高风险险产品生生产企业业的质量量管理或或生产管管理负责责人无药药学或相相关专业业本科学学历（或或中级专专业技术术职称或或执业药药师资格格），且且对其负负责的工工作缺乏乏足够的的实践经经验厂房— 无空气过滤滤系统以以消除生生产或包包装时容容易产生生的空气气污染— 有大范围交交叉污染染，表明明通风系系统普遍遍存在故故障— 生产区或检检验区未未与其它它高风险险产品的的生产区区有效分分隔— 厂区卫生状状况差，到到处有生生产残留留积聚//有清洁洁不充分分导致的的异物— 虫害严重设备用于高风险险产品的的复杂生生产操作作用设备备未经确确认符合合要求，且且有证据据表明存存在故障障生产管理— 无书面的生生产处方方— 生产处方或或生产记记录显示示有明显显的偏差差或重大大的计算算错误— 伪造或篡改改生产和和包装指指令。

质量管理质量管理部部门不是是明确的的独立机机构，缺缺乏真正正的决定定权，有有证据表表明质量量管理部部门的决决定常被被生产部部门或管管理层否否决原辅料检验验 伪造或篡篡改分析析结果成品检验— 批准放行销销售前，未未按照所所适用的的质量标标准完成成对成品品的检验验— 伪造或篡改改检验结结果/伪伪造检验验报告记录伪造或篡改改记录稳定性— 无确定产品品效期的的数据— 伪造或篡改改稳定性性考察数数据/伪伪造检验验报告无菌产品— 关键灭菌程程序未经经过验证证— 注射用水((WFII)系统统未经验验证，有有证据表表明存在在微生物物/内毒毒素超标标的情况况— 未做培养基基灌装验验证以证证明无菌菌灌装操操作的有有效性— 无菌灌装产产品在灌灌装期间间无环境境控制//未监控控微生物物— 培养基灌装装验证失失败后仍仍继续继继续进行行无菌灌灌装生产产— 未对首次无无菌检查查不合格格进行彻彻底调查查，就根根据复试试结果批批准放行行产品附件2 主主要缺陷陷举例本附件列举举了部分分主要缺缺陷情况况，但并并未包含含该类缺缺陷的全全部，可可根据需需要增加加其它的的缺陷人员— 生产企业的的质量管管理或生生产管理理负责人人无药学学或相关关专业本本科学历历（或中中级专业业技术职职称或执执业药师师资格），且且对其负负责的工工作缺乏乏足够的的时间经经验。

— 委托无足够够资质的的人员履履行质量量管理部部门或生生产管理理部门的的职责— 质量管理部部门和生生产管理理部门人人员不足足，导致致差错率率高— 与生产、质质量管理理的有关关人员的的培训不不足，导导致发生生相关的的GMPP偏差— 健康要求内内容不完完整厂房— 存在可能导导致局部部或偶发发生交叉叉污染的的通风系系统故障障— 未对如空气气过滤器器更换、压压差监控控进行维维护/定定期确认认— 辅助系统（蒸蒸汽、空空气、氮氮气、捕捕尘等）未未经确认认符合要要求— 空调净化系系统和纯纯化水系系统未经经确认符符合要求求— 未根据需要要控制或或检测温温湿度（如如未按标标示的要要求贮存存）— 与生产区或或产品暴暴露的设设备直接接相邻或或位于其其上方的的墙面//天棚有有损坏（破破洞、裂裂缝或油油漆剥落落）— 因管道或固固定设备备造成有有无法清清洁的表表面，或或有灰尘尘直接位位于产品品或生产产设备的的上方— 表面外层涂涂料（地地面、墙墙面和天天棚）无无法进行行有效清清洁— 有证据表明明生产区区域内未未密封的的空洞表表面存在在污染((长霉、霉霉斑、来来自以往往生产的的粉尘等等)— 生产区域空空间太小小，可能能导致混混淆。

— 未经受权人人可进入入物理和和电子分分隔的待待验区域域/物理理分隔的的待验区区域无良良好标志志，且//或未按按规程使使用— 原辅料取样样无独立立区域//没有足足够的预预防措施施以防止止原辅料料取样中中的污染染或交叉叉污染— 厂房虽然洁洁净，但但缺少书书面的卫卫生清洁洁规程— 无微生物//环境监监控的标标准操作作规程（ssop），易易受污染染的非无无菌产品品生产区区未设纠纠偏限度度设备— 设备为在规规定的标标准范围围内运行行— 用于复杂生生产工艺艺的设备备未经确确认符合合要求— 清洁（CCIP）设设备未经经验证— 液体制剂或或油膏剂剂的生产产灌未安安装卡箍箍士卫生生接头— 未对存放的的设备采采取防止止污染的的措施— 设备不适用用于生产产：表面面多孔且且无法清清洁/材材质有颗颗粒物脱脱落— 有证据表面面产品已已经被设设备上的的异物（如如润滑油油、机油油、铁锈锈和颗粒粒）污染染— 大罐、料斗斗或类似似的生产产设备没没有盖子子— 设备（如烘烘箱或灭灭菌柜）存存放有多多个产品品时（有有可能交交叉污染染或混淆淆），没没有采取取措施或或措施不不当— 在共用区域域内，设设备安装装的位置置不能防防止操作作中的交交叉污染染或可能能的混淆淆。

— 未维护或运运行纯化化水（PPW）系系统以提提供质量量合格的的生产用用水— 垫圈不密封封— 无自动化设设备、机机械设备备、电子子设备或或测量设设备的校校验计划划/未保保存校验验记录— 无设备使用用记录— 生产设备的的清洁方方法（包包括分析析方法）未未经验证证— 非专用设备备用于高高风险产产品生产产时，生生产设备备的清洁洁方法未未经验证证生产管理— 生产处方由由无资质质人员编编写/核核对— 复杂的生产产工艺未未经验证证— 复杂生产工工艺的验验证研究究/报告告内容不不完整— 无品种更换换生产的的规程，或或规程未未经验证证— 生产工艺规规程上的的主要变变更未经经批准//无书面面记录— 生产中的偏偏差无书书面记录录，且未未经质量量管理部部门批准准— 未对生产收收率或物物料平衡衡的偏差差进行调调查— SOP未包包括生产产不同产产品之间间的清场场，且无无书面记记录— 未定期检查查测量器器具/无无检查记记录— 生产操作间间和中间间物料缺缺少适当当的标识识，易造造成混淆淆— 不合格的物物料和产产品标识识/贮存存不当，可可能引起起混淆— 物料接收后后，到质质量管理理部门放放行期间间，待包包装产品品、中间间产品、原原辅料和和包装材材料未再再待验区区存放。

— 未经质量管管理部门门的批准准，生产产人员即即使用待待包装产产品、中中间产品品、原辅辅料和包包装材料料— 待包装产品品、中间间产品、原原辅料和和包装材材料标识识不当//不正确确— 未按SOPP 由资资质的人人员对原原辅料进进行配料料— 生产处方不不完整，或或再生产产操作过过程中显显示出生生产处方方不准确确— 生产批量的的变更未未经有资资质的人人员准备备/审核核— 生产/包装装批文件件的内容容不准确确/不完完整— 尽管有文件件记录，但但未经质质量管理理部门批批准即合合并批。