03准时生产制.ppt

3 3 准时生产制（准时生产制（JITJIT））第一节、第一节、JITJIT的发展的发展第二节、第二节、JITJIT的含义的含义/ /概念概念第三节、第三节、JITJIT的拉动式计划与控制的拉动式计划与控制第四节、第四节、JITJIT的看板管理系统的看板管理系统第五节、第五节、5S5S1一、一、JITJIT的起源的起源第一节第一节 JIT的发展的发展二次世界大战后，日本汽车工业刚起步，而美国汽车工业已具二次世界大战后，日本汽车工业刚起步，而美国汽车工业已具相当规模相当规模如：如：19501950年年 美美 福特福特 日产日产70007000辆辆 日日 丰田丰田 建厂后建厂后总产量总产量26502650辆辆 JITJIT正是丰田在市场需求多样化，生产多品种小批量混合化要正是丰田在市场需求多样化，生产多品种小批量混合化要求下，创造大规模生产制过程中诞生的求下，创造大规模生产制过程中诞生的创始人：丰田的大野耐一创始人：丰田的大野耐一 2第一节第一节 JIT的发展的发展人力资源减至1/2； 产品开发周期减至1/2——1/3；在制库存减至1/10； 工厂占用空间减至1/2；成品库存减至1/4； 产品质量提高3倍。

丰田丰田日产日产全世界全世界日本日本二、JIT带来的变革 日本汽车工业由少数巨企占据，为总产量的80%以上，丰田与日产占50以上3豐田(TOYOTA)案例1.1.豐田背景 * *1930 - 1940 1930 - 1940 完成第一部汽車交易 A.A.豐田家族開始研究汽車工業 B.B.第一部車製造完成 C.C.豐田式生產管理被實行 推出新的生產概念『『即時化生產』』(Just in Time)(Just in Time) *1940 - 1950 *1940 - 1950 公司的危機時期 A.A.以日本主要汽車公司為目標 B.B.公司努力與美國競爭者奮鬥 C.C.公司接近破產 4豐田(TOYOTA)案例* *1950 - 1970 1950 - 1970 失敗轉向成功時期A.A.第一次出口至美國失敗B.B.學習到困難教訓 a.豐田章一郎(Shoichiro Toyoda) 發展品質控管專案 b.Corolla在日本及美國銷售 c.公司在美國遇到嚴重的問題而行動為 1.公司降低成本及利益，，並且改變廣告策略 2.石油危機下銷售額增加 3.在1975年成為美國第一的汽車銷售的國際品牌5豐田(TOYOTA)案例* *1980 - 1990 1980 - 1990 順利克服困難期間A.A.開始與美國聯合汽車工廠合作生產汽車B.B.在美國引進豐田式生產管理* *1990 – TOYOTA1990 – TOYOTA品牌成功的建立a.顧客要的，，TOYOTA就給 1.TOYOTA用Lexus進入高級車市場b.Lexus為何如此成功 1.Lexus綜合歐洲及美國最好高品質、、風格、、舒適、、便利及性能車輛 2.TOYOTA能提供最好的顧客服務，，可靠信賴的名聲及高階的工程師6豐田(TOYOTA)案例2.2.豐田式本身生產管理本質 豐田式生產管理藉著加入許多新想法、、模式並一再創新、、測試而得到強化。

舉例來說『『及時化生產』』(Just in Time)、、『『自 』』及『『不間斷的流程』』等，，都已經建立在豐田式生產管理中7豐田(TOYOTA)案例A.A.標準化1.1.標準化作業的目標有下列三項：：a.標準操作流程b.時間週期的控制與平衡c.半成品庫存標準化2.2.標準化作業優點:a.容易發現問題和解決問題b.流程簡單c.保持一定品質和效率d.是一種保持品質、、有效率及安全性高的方式 8豐田(TOYOTA)案例B.B.自動化1.無缺點製造2.節省人工C.C.及時化1.供給後續工程所需要的量2.小批生產3.所有工程必須流程化4.必要的零件數量用規定的時間決定91 1、、JITJIT的别名的别名（（1 1）无库存生产方式（）无库存生产方式（Stockless productionStockless production））（（2 2）零库存（）零库存（Zero inventoriesZero inventories））（（3 3）一个流（）一个流（One-piece flowOne-piece flow））（（4 4）丰田生产方式（）丰田生产方式（Toyota Production System—Toyota Production System— TPS TPS）。

第二节第二节 JIT的含义的含义/概概念念10第二节第二节 JIT的含义的含义2、JIT的出发点： 不断消除浪费，进行永无休止的优化改进1）JIT所谓的浪费：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费包括两层含义：① 不增加价值的活动，是浪费；② 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费① 制造过多的浪费② 存货的浪费③ 不良重修的浪费④ 动作的浪费 – 工人或工具⑤ 加工的浪费 – 工人太高学歴或多餘用料⑥ 等待的浪费- ⑦ 搬运的浪费 – 貨2）浪费的分类11零缺陷 (Zero Quality Control)品質不只是指成品和服務的品質品質不只是指成品和服務的品質﹐﹐也包括完成這些產品和服務的過程和也包括完成這些產品和服務的過程和活動之品質活動之品質傳統用統計方法來控制品質傳統用統計方法來控制品質﹐﹐只能保持現在的產品質素只能保持現在的產品質素﹐﹐防止不良品交防止不良品交給客戶給客戶使用源頭質量控制使用源頭質量控制在不良品的出現前實施質量控制在不良品的出現前實施質量控制自己檢查自己的產品自己檢查自己的產品﹐﹐不讓不良品流向下工序不讓不良品流向下工序員工必須明白質量的重要員工必須明白質量的重要有足夠的訓練有足夠的訓練出錯保護設計出錯保護設計(Poka Yoke)(Poka Yoke)設計防止錯誤的方法設計防止錯誤的方法12浪費 – 超產比下工序要求做的更多比下工序要求做的更多﹐﹐更早更早﹐﹐或更快原因或更快原因沒有考慮下工序之產能沒有考慮下工序之產能﹐﹐只求盡快完成本工序所負責的工作只求盡快完成本工序所負責的工作產能不平均產能不平均﹐﹐多余的產能引致超產多余的產能引致超產害怕有不良品害怕有不良品擔心機器故障擔心機器故障員工有可能缺席員工有可能缺席有效的運用昂貴機器有效的運用昂貴機器﹐﹐不可把它停下來不可把它停下來影響影響提早耗用原材料提早耗用原材料﹐﹐浪費人力及設施浪費人力及設施﹐﹐增加利息成本及額外空間來儲存多余產增加利息成本及額外空間來儲存多余產品帶給我們一個安心的錯覺品帶給我們一個安心的錯覺﹐﹐掩蓋了很多問題掩蓋了很多問題﹐﹐防礙改善工作防礙改善工作13浪費 – 等候時間工人雙手停滯不動工人雙手停滯不動﹐﹐等候工作的來臨等候工作的來臨原因原因: :生產線不平衡生產線不平衡﹐﹐缺料缺料﹐﹐機器故障機器故障工作員在旁監察機器運作工作員在旁監察機器運作工作員等候下一個工作件到達工作員等候下一個工作件到達14浪費 – 不必要的搬運搬運是一個不可缺少的運作搬運是一個不可缺少的運作搬運并不產生價值搬運并不產生價值﹐﹐會發生損壞物品的可能會發生損壞物品的可能原因原因兩個分離的工序兩個分離的工序過份使用運輸帶過份使用運輸帶15浪費 – 庫存庫存包括成品庫存包括成品﹐﹐在制品在制品﹐﹐外購件及原材料等外購件及原材料等壞處壞處由于占用空間由于占用空間﹐﹐不只不能創造價值不只不能創造價值﹐﹐還增加營運成本還增加營運成本庫存會隨時間而變壞庫存會隨時間而變壞﹐﹐更會引起意外更會引起意外庫存是隱藏問題的方法庫存是隱藏問題的方法員工缺勤員工缺勤檢驗檢驗品堆積品堆積待處理待處理項堆積項堆積員工過多員工過多工具堆積工具堆積過度的過度的工程設計工程設計在制在制品過多品過多工作變工作變動過大動過大供應供應商散漫商散漫機械故障機械故障庫存16浪費 – 非增值過程和活動在生產過程中在生產過程中﹐﹐如加工工序不能產生價值如加工工序不能產生價值﹐﹐就是浪費就是浪費原因原因不適當的科技或設計不適當的科技或設計由于工序無法同步進行由于工序無法同步進行分工過份精細分工過份精細17浪費 – 多余的動作任何人體的動作任何人體的動作﹐﹐若沒有直接產生附加價值若沒有直接產生附加價值﹐﹐就是沒有生產力就是沒有生產力原因原因物料存放的方式物料存放的方式工作方法工作方法18浪費 – 不良品的產生不良品干擾了生產活動不良品干擾了生產活動﹐﹐耗費重修費用耗費重修費用﹐﹐亦浪費了資源亦浪費了資源原因原因高速昂貴的機器高速昂貴的機器設計的變更設計的變更不了解客戶的需要不了解客戶的需要19POKA-YOKE to avoid (yokeru) inadvertent errors (poka)2021Everyday ExamplesNew lawn mowers are required to have a safety bar on the handle that must be pulled back in order to start the engine. If you let goof the safety bar, the mower blade stops in 3 seconds or less. Fueling area of car has three error-proofing devices: 1. insert keeps leaded-fuel nozzle from being inserted 2. tether does not allow loss of gas cap 3. gas cap has ratchet to signal proper tightness and prevent overtightening. 3.5 inch diskettes cannot be inserted unless diskette is oriented correctly. This is as far as a disk can be inserted upside-down. The beveled corner of the diskette along with the fact that the diskette is not square, prohibit incorrect orientation. 22第二节第二节 JIT的含义的含义3、 理想的生产方式（1）它设置了一个最高标准，一种极限，就是“零库存”。

实际生产可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存有了这个极限，才使得改进永无止境2）它提供了一个不断改进的途径，即，降低库存—暴露问题—降低库存—……，这是一个无限循环的过程23第二节第二节 JIT的含义的含义 （1）JIT的核心：追求无库存生产系统2）JIT的生产管理技术：包括看板在内的一系列方法，形成一套独具特色的生产经营体系4、JIT的基本思想：只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品 （3）JIT的内容：生产设计、过程设计、人员/组织要素、制造计划与控制24二、目标及其体系第二节第二节 JIT的含义的含义1、总目标为达到平衡系统，获取最大利润2、基本目标为降低成本，彻底排除浪费3、子目标为消除中断、系统具备柔性、减少换产时间与生产提前期、存货最小化、消除浪费25获取利润获取利润降低成本降低成本——彻底排除浪费彻底排除浪费适时适量适时适量弹性作业人数弹性作业人数Just In TimeJust In Time生产批量极小化生产批量极小化缩短时间缩短时间更换时间更换时间生产均衡化生产均衡化质量保证质量保证自动化自动化设备设备配置配置少人化少人化生产同步化生产同步化后工序后工序领取领取看板管理看板管理标准作业标准作业最终目标基本目标基本子目标基本手段二、二、JIT的构造体系的构造体系第二节第二节 JIT的含义的含义26三、三、 实现适时适量生产的具体手法实现适时适量生产的具体手法第二节第二节 JIT的含义的含义1 1、生产同步化、生产同步化2 2、生产均衡化、生产均衡化3 3、实现适时适量生产的管理工具、实现适时适量生产的管理工具————看板看板27一、拉动式计划特点一、拉动式计划特点第三节第三节 JIT的拉动式计划与控的拉动式计划与控制制1 1、三阶段生产阶段：年度计划、季度计划与月度计划（在、三阶段生产阶段：年度计划、季度计划与月度计划（在此基础上编制日程计划、投产顺序计划）。

此基础上编制日程计划、投产顺序计划）2 2、向最后一道工序以外的各道工序出示每月大致的计划品、向最后一道工序以外的各道工序出示每月大致的计划品种与数量计划，作为参考基准种与数量计划，作为参考基准3 3、向最后一道工序下达真正的生产指令、向最后一道工序下达真正的生产指令————投产顺序计划投产顺序计划4 4、拉动机制特性、拉动机制特性5 5、计划与控制的相连作用、计划与控制的相连作用28计划部门WC1WC2WC3WCn-1WCn…产品输出原材料输入推进式系统信息流物料流WC：工作中心WC1WC2WC3WCn-1WCn…产品输出原材料输入牵引式系统计划部门1））推进式系统推进式系统 第三节第三节 JIT的拉动式计划与控制的拉动式计划与控制2）牵引式系统）牵引式系统29第三节第三节 JIT的拉动式计划与控的拉动式计划与控制制三、投产顺序计划的制定方法三、投产顺序计划的制定方法1 1、数学模型及其近似解法、数学模型及其近似解法2 2、实际计划、实际计划30第三节第三节 JIT的拉动式计划与控的拉动式计划与控制制四、生产同步化、弹性作业人数的实现方法1、生产同步化（1）设备布置（2）缩短作业更换时间2、弹性作业人数方法——少人法（1）实现条件——设备配置、柔性的标准作业组合。

2）设备U型布置（3）职务定期轮换※　内部时间※　外部时间※　调整时间：作业更换完为保证质量进行的调整、检查等时间3）生产节拍制定31四、生产同步化、弹性作业人数的实现方法按照生产量的变化弹性增减作业人数按照生产量的变化弹性增减作业人数扩大或缩小作业人员的工作范围扩大或缩小作业人员的工作范围使各工序的作业人员数减少使各工序的作业人员数减少联合联合U型生产线型生产线多能工化多能工化改定标准作业改定标准作业作业改善作业改善职务定期轮换职务定期轮换工序改善工序改善设备改善设备改善2、弹性作业人数方法-少人法1）实现少人法的前提条件第三节第三节 JIT的拉动式计划与控的拉动式计划与控制制322）设备U型布置设备设备设备设备设备设备设备设备设备设备设备设备设备设备设备设备设备设备设备设备12376548910出口出口入口入口四、生产同步化、弹性作业人数的实现方法2、弹性作业人数方法-少人法第三节第三节 JIT的拉动式计划与控的拉动式计划与控制制331.適當的機器設備配置2.多種工作能力且受過良好訓練的作業員3.標準作業流程不斷評估及修正舉例來說，，U型的機器配置是比一直線的配置好的多，，其原因為，，當產能需要大增時，，U型的機器配置可以一個人負責一邊；；當產能大減時，，一個人就可以很快及很有彈性的負責兩邊(圖豐田式生產體系168)，，如此可以省去一直線配置人員所需移動的時間及成本(在產能需大減的情況下) 。

3435 设备U型布置符合“IO一致”，即材料的放置点（Input）与完成品的取出点 (Output)的位置尽可能靠近，这样既可以减少作业人员加工完成返回起点时存在“步行和时间浪费”，还可以方便的增减作业人员来适应生产量的变化该项目的设备U型布置如图所示36一、看板控制系统概述一、看板控制系统概述第四节第四节 看板管理系统看板管理系统1、看板：又称传票卡，JIT系统中生产、运送指令的传递工具它可以是一种卡片，也可以是一种信号，一种告示牌2、看板控制系统：看板及其使用规则，构成了看板控制系统3、看板的机能：生产以及运送的工作指令、防止过量生产和过量运送、进行“目视管理”的工具、改善的工具37看板 (Kanban) – 何謂看板?Kan – Kan – 咭咭Ban – Ban – 信號信號在准時化生產中在准時化生產中﹐﹐用以管理批量生產的用以管理批量生產的一種溝通工具一種溝通工具依附在產品上依附在產品上﹐﹐說明運輸數量說明運輸數量﹐﹐當產品當產品用完后用完后﹐﹐即退回原處即退回原處﹐﹐作為再生產指作為再生產指令令38看板 (Kanban) – 看板的種類取貨看板取貨看板記載后工序從前工序所領取的物料名稱與數量記載后工序從前工序所領取的物料名稱與數量工序間取貨看板工序間取貨看板指出領取物料的編號指出領取物料的編號﹐﹐名稱名稱﹐﹐類型類型﹐﹐物料存放位置物料存放位置﹐﹐前工序序號和后工序序號等前工序序號和后工序序號等供應商取貨看板供應商取貨看板指出有關供應商商品的特征指出有關供應商商品的特征﹐﹐供應商名稱供應商名稱﹐﹐交貨日期交貨日期和數量等資料和數量等資料39看板 (Kanban) – 看板的種類生產看板生產看板用來指定某工序必須生產的制品之名稱及數量用來指定某工序必須生產的制品之名稱及數量加工看板加工看板指出需加工制品的編號指出需加工制品的編號﹐﹐名稱名稱﹐﹐類型類型﹐﹐制品存放位制品存放位置置﹐﹐加工設備等資料加工設備等資料信號看板信號看板固定在生產線上作為生產指令固定在生產線上作為生產指令﹐﹐如信號燈如信號燈40看板 (Kanban) – 形式紙板紙板箱箱地上或桌上划上置物方塊地上或桌上划上置物方塊41〈〈1〉店铺的实例生产线〉店铺的实例生产线4243看板數量N = D x T x ( 1 + E ) / CN = D x T x ( 1 + E ) / CN = N = 看板數量看板數量D = D = 每日計划平均生產數量每日計划平均生產數量 ( (個個) )T = T = 每天設置機器及傳送容器平均時間每天設置機器及傳送容器平均時間E = E = 工作站的效率損失工作站的效率損失 (%)(%)C = C = 容器的容量容器的容量例例每天工作每天工作 = 8= 8小時小時每個產品生產周期時間每個產品生產周期時間 = 30= 30秒秒每天設置機器及傳送容器的平均時間每天設置機器及傳送容器的平均時間 = 15= 15分鐘分鐘工作站的效率損失工作站的效率損失 = 6%= 6%容器的容量容器的容量 = 4= 4個個D = 8D = 8小時小時x60x60分鐘分鐘/0.5/0.5分鐘分鐘 = 960= 960個個T = 15T = 15分鐘分鐘/8/8小時小時x60x60分鐘分鐘 = 0.031= 0.031分鐘分鐘N = 960N = 960個個x0.031x0.031分鐘分鐘x (1+0.06) /4x (1+0.06) /4個個 = 7.89 => = 8= 7.89 => = 844看板數量看板過多看板過多 => => 存貨過多存貨過多看板過少看板過少 => => 有空閑時間有空閑時間45看板 (Kanban) – 看板的規則不良品不交給后工序不良品不交給后工序后工序向前工序取貨后工序向前工序取貨前工序只生產后工序所領取數量的產品前工序只生產后工序所領取數量的產品進行均衡化生產進行均衡化生產必須根據看板進行微調必須根據看板進行微調使生產工序合理化和穩定化使生產工序合理化和穩定化46看板 (Kanban) – 看板的功能指示作業指示作業基本功能基本功能﹕﹕取什么貨取什么貨﹐﹐取多少取多少﹐﹐什么時間到什么地點取貨什么時間到什么地點取貨﹐﹐怎樣搬運怎樣搬運等控制生產線上的主要活動等控制生產線上的主要活動目視管理目視管理由于看板是與實物一起由于看板是與實物一起﹐﹐看板可以成為目視管理的一個工具看板可以成為目視管理的一個工具改善質量管理改善質量管理若某工序出現問題若某工序出現問題﹐﹐由于不能滿足下工序需求由于不能滿足下工序需求﹐﹐生產線立即停止工作生產線立即停止工作﹐﹐直到問題得到解決直到問題得到解決47第五节第五节 5S运动运动1. 整理(Seiri) 将现场里需要与不需要的东西，区别出来。

并将后者处理掉2. 整顿(Seiton) 将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态3. 清扫(Seiso) 保持机器及工作环境的干净4. 清洁(Seiketsu) 延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤5. 教养(Shitsuke) 以设立目标的方式，来建立自律以及养成从事5S的习惯一、5S运动的概念485S5S含义含义目的目的做法／示例做法／示例整理整理 将现场里需要与不需要的东西，将现场里需要与不需要的东西，区别出来并将后者处理掉区别出来并将后者处理掉腾出空间；腾出空间；防止误用防止误用 将物品分为几类（如）：将物品分为几类（如）：                        不再使用的；不再使用的；                        使用频率很低的；使用频率很低的；                        使用频率较低的；使用频率较低的；                        经常使用的经常使用的将第将第1 1类物品处理掉，第类物品处理掉，第2 2、、3 3类物品放置在储存处，类物品放置在储存处，第第4 4类物品留置工作场所类物品留置工作场所。

整顿整顿将整理后需要的东西，安排成为将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态有秩序的状态工作场所一目了然；工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；消除找寻物品的时间；整整齐齐的工作环境；整整齐齐的工作环境；对可供放置的场所进行规划；对可供放置的场所进行规划；将物品在上述场所摆放整齐；将物品在上述场所摆放整齐；必要时还应标识必要时还应标识 清扫清扫 保持机器及工作环境的干净保持机器及工作环境的干净保持良好工作情绪；保持良好工作情绪；稳定品质；稳定品质； 清扫从地面到墙板到天花板所有物品；清扫从地面到墙板到天花板所有物品；机器工具彻底清理、润滑；机器工具彻底清理、润滑；杜绝污染源如水管漏水、噪音处理；杜绝污染源如水管漏水、噪音处理；破损的物品修理破损的物品修理清洁清洁延伸干净的概念至自己本身，并延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述且持续执行上述3 3个步骤监督监督检查表；红牌子作战检查表；红牌子作战教养教养以设立目标的方式，来建立自律以设立目标的方式，来建立自律以及养成从事以及养成从事5S5S的习惯培养好习惯，遵守规培养好习惯，遵守规则的员工；则的员工；营造良好的团队精神营造良好的团队精神。

如：如：应遵守出勤、作息时间；应遵守出勤、作息时间；工作应保持良好的状态（如不可以随意谈天说笑、工作应保持良好的状态（如不可以随意谈天说笑、离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零食等）；离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零食等）；服装整齐，戴好识别卡；服装整齐，戴好识别卡；待人接物诚恳有礼貌；待人接物诚恳有礼貌；爱护公物，用完归位；爱护公物，用完归位；保持清洁；保持清洁；乐于助人；乐于助人；49第五节第五节 5S运动运动二、5S的功能1、提升企业形象；、提升企业形象；※　整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；　整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；※　由于口碑相传，会成为学习的对象　由于口碑相传，会成为学习的对象2、提升员工归属感；、提升员工归属感；※　人人变得有素养；　人人变得有素养；※　员工从身边小事得变化上获得成就感；　员工从身边小事得变化上获得成就感；※　对自己的工作易付出爱心与耐心　对自己的工作易付出爱心与耐心3、提升效率；、提升效率；※　物品摆放有序，不用花时间寻找；　物品摆放有序，不用花时间寻找；※　好的工作情绪　好的工作情绪4、保障品质、保障品质※　员工上下形成做事讲究的风气，　员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障了。

品质自然有保障了※　机器设备的故障减少　机器设备的故障减少5、减少浪费；、减少浪费；※　场所的浪费减少；　场所的浪费减少；※　设备、工具的浪费减少；　设备、工具的浪费减少；502、实现适时适量的基本条件、实现适时适量的基本条件（（1）生产的同步化）生产的同步化 （（2）生产均衡化）生产均衡化 3、实现适时适量生产的管理工具、实现适时适量生产的管理工具--看板管理看板管理 51精益制造Lean Manufacturing52概論產生和歷史產生和歷史何謂精益制造何謂精益制造精益制造的特征精益制造的特征精益思想的原則精益思想的原則53產生和歷史54何謂精益制造?產品質量產品質量消除浪費消除浪費對客戶需求對客戶需求迅速回應迅速回應有效率及合乎經濟效益有效率及合乎經濟效益客戶關系客戶關系產品設計產品設計供應網絡供應網絡廠房管理廠房管理減少人力投入減少人力投入減少空間使用減少空間使用降低庫存降低庫存縮短產品開發時間縮短產品開發時間55精益制造的特征人人零零缺缺陷陷團隊精神團隊精神精減手段精減手段客戶至上客戶至上產品面向客戶產品面向客戶﹐﹐將用戶納入產品將用戶納入產品開發過程開發過程﹐﹐優質優質的服務的服務﹐﹐滿足用滿足用戶要求戶要求并行設計并行設計﹐﹐加速產品開發加速產品開發完美完美准時化供貨准時化供貨與供應商保持良與供應商保持良好關系好關系﹐﹐減少庫減少庫存存小組化工作模式小組化工作模式﹐﹐人人有權有責人人有權有責減少管理層次和減少管理層次和非直接生產工人非直接生產工人數目數目﹐﹐采用准時采用准時化和看板運作化和看板運作56精益思想的原則用戶需求用戶需求重新重新定義價值定義價值重新組織重新組織生產活動生產活動消除浪費消除浪費由需求拉由需求拉動價值流動價值流使價值流使價值流動起來動起來不斷改善不斷改善57何謂價值流無附加無附加價值活動價值活動無附加無附加價值活動價值活動無附加無附加價值活動價值活動無附加無附加價值活動價值活動有附加有附加價值活動價值活動有附加有附加價值活動價值活動有附加有附加價值活動價值活動無附加無附加價值活動價值活動無附加無附加價值活動價值活動無附加無附加價值活動價值活動原材料原材料供應商供應商成品成品客戶客戶必要的浪費必要的浪費非必要的浪費非必要的浪費價值是從客戶價值是從客戶的觀點來決定的觀點來決定生產活動生產活動58價值流管理流程選擇分析流程選擇分析流程當前狀態圖當前狀態圖未來狀態圖未來狀態圖進行改善進行改善了解當前的操作情況了解當前的操作情況設計價值流程設計價值流程行動行動59(二二) 精益生产方式（精益生产方式（Lean production）） 1、精益生产产生的背景、精益生产产生的背景 精益生产方式（精益生产方式（Lean production）是美国在）是美国在全面研究以全面研究以JIT生产方式为代表的日本式生产方式生产方式为代表的日本式生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于上，于1990年所提出的一种较完整的生产经营管年所提出的一种较完整的生产经营管理理论。

理理论 60 精益生产精益生产LP（（Lean Production）起源于）起源于20世世纪纪80年代的日本丰田汽车公司年代的日本丰田汽车公司 我国引进它是我国引进它是20世纪世纪80年代的事，但到了年代的事，但到了90年年代才开始认识到它的价值，并得以推广代才开始认识到它的价值，并得以推广 612、精益思维、精益思维 精益思维的核心就是以最小的资源投入，包括精益思维的核心就是以最小的资源投入，包括人力、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多人力、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务的价值，为顾客提供新产品和及时的服务 623、精益生产的特点、精益生产的特点 ①① 强调人的作用和以人为中心强调人的作用和以人为中心 ②② 简化简化 ③③ 把浪费降到最低程度把浪费降到最低程度 ④④以用户为以用户为"上帝上帝" 634、精益生产的优点、精益生产的优点 (1)更有效地利用各种资源更有效地利用各种资源 (2)更加强调和发挥人的能动作用更加强调和发挥人的能动作用 (3)更加注重物流管理的科学性更加注重物流管理的科学性 64。