生产主管职业化训练教程.doc

生产主管职业化训练教程 (工业工程针对生产现场问题的分析与改善能力的培养) •所有企業的目的均系希望最小投入(INPUT)得到最大產出(OUTPUT),以致获得最大效益.那麼如何在品質保證的基礎上,使企業获得最大效益呢?只有降低成本和提高企業的生產力,把這些“投入”做最有效的組合,以達到品質穩定\效率高\交期準\浪費少\成本低.這就是近代工業界工業工程(IE)所要做的主要工作　　通过学习，认识到IE是吹毛求疵和完美和谐的矛盾统一,讲究工作、工序、动作的细节，更讲究企业系统的合谐配合处理,单靠一个人，两个人，做不好工厂的IE,一个技术处也不一定行，必须要求全员参与，全厂坚持不懈的推行方可，IE是一个长期的过程，它不仅注重规划，更注重“现场”、“现物”、“现象”，即实事求是，行动实践才是检验真理的唯一标准”! 要对工厂的人，机，物料，能源和信息的集成系统进行设计，规划，评价，改善和标准化，就得掌握一定的IE技能及手法．主要有以下形式．程 序分 析作 业研 究动 作分 析作 业测 定流动经济原则动作经济原则简化工作并设计更经济的方法和程序,之后设定标准工作方法.1. 方法,程序2. 材料3. 工具与设备4. 环境与条件客观,公平,准确地确定工作时间标准设定标准时间设定工作标准标准作业法+标准时间+其它要求=工作标准实施新标准,提高生产率,产生效益,持续这种种循环,并对其进行客观分正的评价.　　 IE的相关手法为:IE手法方法研究程 序 分 析产品工艺分析作业流程分析联合作业分析动 作 分 析动手作业分析动素分析录像分析PTS法流程经济原则流程优化MOD法作业测定时 间 分 析动作要素时间分析单元作业时间分析VTR分析运转率分析边续运转分析抽样分析直接观测PTS法PTS法标准时间设定动作经济原则分析动作优化布置研究搬运(物流)分析配置分析搬运路线分析搬运工艺分析Line Balance的编制调整作业拆解PTS工序平均化 我们在对系统进行评价时，应对系统状态进行记录、分析和改善，在时有四大流程符号及十八动素进行记录，分析时则应用5W2H的提问技术，改善时则用ECRS原则,详细如下:5W2H提问表項目疑問问题为什么改善方向1. Why目的是什么?为什么?去除不必要及目的不明确的工作2. Where在什么地方执行?为什么?有无其它更合适的位置和布局3. When什么时候做此事?为什么?有无其它更合适的时间与顺序4. Who由谁来做?为什么?有无其它更合适的人5. What做什么?为什么?可否简化作业内容6. How如何做?为什么?有无其它更好的方法7. How much多少钱?为什么?有无更低的方法ECRS原则 ______改善方向符号名称内 容E取消(Eliminate)許多操作可能是不必要的,只有消除是最好的方向C合并(Combine)將二種以上的動作嘗試結合在一起是為合並.吾人應尋求合並 的可能性,二個操作一起做可以省掉搬運、檢驗、存放等動作. 如果二個操作不易合並時,應盡可能將搬運合並在操作中；R重排(Rearrange)應改變次序、地點及人員的可能性,這些改變可能引出刪除和 合並的靈感；S简化(Simplify)在刪除、合並及變更操作等檢討后,研究「如何」來做以達到 簡化的目的；I增加(Increase) 在消除、合并和簡化不能完成操作的工序中，是否必须追加新的作业方式或新的作业工序。

通过学习，认识到要做到提高效率，降低成本，其中重要的一部分是认识浪费及消除浪费．一般而言，工厂浪费有主要七种形态:A. 不良改正的浪费；B. 过分精加工的浪费；C. 动作的浪费；D. 搬运的浪费；E. 库存的浪费；F. 制造过多的浪费；G. 等待的浪费； 在我厂，A,C,D,E,G的浪费特别严重，重工，停工待料，排位不合理，动作不规范，库存品特多，搬运频繁，物料摆放不到位等等. 造成大量的浪费．　　那么这些浪费怎样消除呢?A. 创造看得见的浪费现场(彻底执行我公司的5S);B. 制定作业标准(OS),严格遵循ISO9001标准化作业(SOP);C. 以看板管理的生产方式，来规定生产进程或指导生产(现行已在使用，但需加强);D. 生产现场明确标识作业区域，规范作业(本公司已有，应严格遵循)E. 推行“一目了然的管理”等视觉管理手法(PDCA); 经典IE主要强调生产制程的规范及改善，而现代IE则强调系统亲密无间的互助合作精神，一个团队的精神，全员参与!一个有问题,众人帮助解决! 提升员工士气,加强团队合作（TEAMWORK）,全员参与IE,标准作业,简化流程,减少浪费,提升效率.使公司形成“数字化管理的文化”. 。