第3章库存管理与风险分摊.ppt

第3章 库存管理与风险分摊案例3.1 JAM电子公司Ø公司的5个制造厂位于汉城ØJAM USA是在美国的子公司，中心仓库在ChicagoØ近几年面临巨大的竞争压力，服务水平仅70%，且库存居高不下，大部分库存是没有需求的Ø服务水平不佳的原因：§客户需求预测困难—经济状况的变化、客户行为的改变§供应链提前期太长—在Illinois的订单需要6-7周才能送达§配销种类太多—2500多种§JAM USA的订单优先级较低—低于韩国和日本的订单库存及其管理的困难Ø库存的重要性、库存决策早就得到重视Ø库存在客户服务水平和系统成本造成冲突Ø库存的形式§原材料§在制品§成品Ø困难：如何确定生产、配送和库存控制策略，使得既降低成本，又提高服务水平Ø案例3.2：通用汽车公司通过调整运输量及路程，其成本每年可减少26%为什么有库存Ø平衡供应和需求Ø在供应链中作为缓冲Ø避免由于客户需求而造成的缺货§产品生命周期越来越短，缺少相关的历史资料§竞争产品的出现，使产品快速增加，增加预测的困难Ø供应商提供物料的品质、数量、成本及交货时间的不确定性Ø由于经济规模的因素造成运输公司鼓励一次运输量的增加库存管理的重要数据Ø需求的预测Ø订货量的计算Ø库存管理不佳的事例§1993年Dell电脑由于预测不当造成库存急速下降，承认预测失效造成库存严重不足§Liz Claiborne由于库存积压太多的原因而造成收入达不到预期的结果§1994年IBM由于失效的库存管理造成对ThinkPad生产线供给严重短缺影响库存决策的因素Ø客户需求Ø订货提前期Ø现有库存量Ø计划期Ø成本§订购成本§库存持有成本q州税、财产税和保险q维护成本q损失成本—市场变动造成价值损失q机会成本—资金占用无法做其他投资Ø需求的服务水平经济批量模型TimeInventory平均库存TimeInventory平均库存订货点到达经济批量模型订货量其中：D=单位时间的需求量 Q=订货量 K=每次订货成本 h=单位库存持有成本 初期库存=0经济批量模型示意经济批量模型特点Ø 在库存成本与订货成本之间平衡Ø订购量对总成本不敏感，例如比经济订购量增加20%(b=1.2)，总成本只增加1.6%b0.50.80.91.01.11.21.52.0成本增加率25%2.5% 0.5%00.4%1.6%8.0%25%需求不确定的影响Ø案例：泳装生产§需求预测如图，平均需求约13000§在夏天来到的6个月前必须决定明确的生产数量§过多生产会导致积压，反之则会损失潜在客户需求不确定的影响Ø相关数据§固定投资： $ 100000§每件变动制造成本： $ 80§夏季每件售价： $ 125§夏季没有卖掉，则以$20折价卖掉Ø计算§假设生产10000，而需求是12000(概率为27%)，利润=10000125-1000080-100000= $350000§假设生产10000，而需求是8000(概率为11%)，利润=8000125+ 200020 -1000080-100000= $140000Ø平均利润=所有情况的利润发生的概率需求不确定的影响Ø结果比较§平均需求13000，且此时有最大利润—最佳订购量§但12000时有最大平均利润8000120001600020000$10000$20000$30000$40000ProfitSize of Order最大平均利润需求不确定的影响Ø如何在9000和16000间选择—边际利润Ø结论§最佳订购批量不一定等于预测值或平均需求§随订购量增加平均收益增加，达到某一值后减小§订购量增加，风险概率和收益概率同时增加初始库存的影响Ø在前面的条件下，假若初始库存为5000§还要制造吗？§制造多少？Ø利润计算：关键是，如果制造则需固定投资，否则无须固定投资，同时5000件也不需变动成本，设将库存增加到X§利润=在无初始库存的条件下生产X件的利润+5000×80+100000，如果X5000§利润=在无初始库存的条件下生产X件的利润+5000×80，如果X>5000§如果不生产则，利润=125000+5000×80+100000 =625000§如果库存增加到12000则，利润=375000+5000×80 =775000>625000§应该生产到12000最大最小策略Ø当初始库存为8500时，其利润与从5000增加到12000相等Ø(s, S)策略§s（=8500)为订购点，S（=12000）为最大库存水平不考虑固定成本125000+5000*80+100000=625000375000+5000*80=7750008500无固定订购成本的订货Ø假设§单位时间的需求是随机的，且服从正态分布§每次订购与订购量成比例付货款，没有固定订购成本§库存持有成本按时间及项目分摊§库存不足而客户下订单时，订单取消§经销商规定一个服务水平(百分数表示)TimeInventory平均库存订货点到达缺货缺货1-无固定订购成本的订货Ø提前期内的平均需求为：L×AVGØ安全库存=Ø再订购点为：Ø其中：§AVG=单位时间平均需求§STD=单位时间对需求的标准差§L=供货提前期§h=单位时间的存货持有成本§=服务水平§z：由统计得出，使得库存不足的概率为1- 例：电视机经销Ø有关数据§L=2周， =97%，AVG=191.17/月, STD=66.53/月§AVG=191.17/4.3=44.58/周§STD= /周Ø订货策略§再订货点=2 ×44.58+z ×32.08 ×1.41=176§安全库存= z ×32.08 ×1.41=86§其中z查表得1.9月份910111212345678销售量20015210022128717615119824630998156固定订购成本Ø假设§固定订购成本为K§其余与前面相同Ø(s, S)库存策略§再订货点s=§经济订购批量Q=§最大库存水平例：电视机经销(续)Ø有关数据§固定订购成本K= $ 4500§每台电视机成本= $ 250§每年库存持有成本为产品成本的18%Ø订购决策§每周库存持有成本=0.18× 250÷ 52 = $ 0.87§订购量§S=安全库存+Q=86+679=765可变提前期Ø订货决策再订购点最大库存提前期需求标准差安全库存其中： AVGL=平均提前期 STDL=标准差 AVG×AVGL=提前期平均需求案例3.4 ACME—风险联营Ø背景§有两个中心仓库§1500种产品§产品需求变动大§要求服务水平达97%§希望变两个仓库为一个仓库Ø分析§改变后库存的降低能否补偿运费的增加？§分析表明一种产品可以降低库存26%，另一种则可降低33%风险联营的关键点Ø集中库存系统可以降低安全库存和平均库存量§当一个市场的需求大于平均需求，而另一个市场小于平均需求时，集中库存系统可以重新分配，但不适合于分散配送系统Ø变动系数越大，集中库存系统的优越性越大§平均库存包含2个要素：平均需求比率和平均需求标准差的比率；降低安全库存可以降低平均库存，变动系数越大，对安全库存减小的影响就越大Ø风险联营的效益来自一个市场与另一个市场的相关性§正相关性越强，风险联营的效益越小集中系统与分散系统Ø二者比较§集中系统安全库存减少§同样的安全库存，集中系统服务水平高§制造成本—分散系统高，因为没有经济规模§客户收货提前期—分散系统短：接近客户§运送成本：依情况而定，要看从工厂到仓库，仓库到客户的距离而定供应链的库存管理Ø供应链管理目的在于减少整个系统的成本Ø前面的库存决策只涉及到单个设施Ø零售配销系统：单个仓库对多个经销商§库存决策由单个决策者决定，目的在于降低整个系统的成本§决策者具有所有零售商和仓库的库存信息供应链的库存管理Ø库存层次§按配送层次关系将库存分为若干层次§层次库存等于该层次的在库数量，加上下游的库存§仓库的层次库存水平就是在库数量，加上仓库订货还未送到的数量Ø库存策略§用(s, S)策略§下单以所在仓库的层次库存水平为准§再定货点§L=层次提前气—所在零售商和仓库的提前期+仓库与供应商的提前期§AVG=所有零售商的平均需求§STD=所有零售商的需求标准差例：电视机经销(续)Ø单仓库管理§前面的计算可知：L=2周，s=176—接近4周的供应量Ø仓库和零售商联合管理§L=1§AVG=11.6§STD=4.5§=97%, 即z=1.9§再定货点s=1×11.6+1.9 × 4.5 ×1 =20实际的考虑Ø调查显示，排在前5位的库存管理对策是：§定期检查库存§严密控制仓库利用率、提前期和安全库存§ABC分类法§减少安全库存水平§定量计算的方法，考虑库存持有成本与订货成本的平衡。