第三版FMEA失效模式与效果分析讲义1课件.ppt

FMEA的改版v2001-07-01开始使用第三版20.08.20241改版的主要内容v表单修订，把现行控制区分为预防和探测，不再二项合并在一起v严重度的评分标准，发生度的评分标准，不易探测度的评分标准做了调整v一些部份的描述及说明做了调整20.08.20242课程目录vI 概要vII 设计FMEA›简介›设计FMEA的开发（1——22）›跟踪措施vIII 过程FMEA›简介›过程FMEA的开发（1——22）›跟踪措施20.08.20243SECTION I概 要20.08.20244何谓FMEAvFMEA是一组系统化的活动，其目的是：›发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果›找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施›书面总结上述过程v它是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什幺样的设计才能满足顾客要求20.08.20245FMEA发展历史v虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新20.08.20246FMEA的实施注意事项v由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。

对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生v虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才20.08.20247FMEA的实施注意事项20.08.20248要做的事可能会发生的问题事先分析了解原因已做的事发生了什么事什么原因20.08.20249预防观念问题总数产品设计过程开发试生产量产问题总数产品设计过程开发试生产量产优质企业劣质企业20.08.202410FMEA的实施注意事项v不适合将一个小组的FMEA分数和其它组的FMEA分数进行比较，因为即使设计或过程是一样的，但由于每个状况不一样所以打出来的分数也会不一样v后图描述了进行FMEA的顺序这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意20.08.202411失效模式失效效应FMEA模式一般是发生在产品上一般是指对下工程或最终顾客的影响失效原因材料不对结合方式不对公差不对原理不对20.08.202412现行预计的产品/过程可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工程的影响哪些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策FMEA 执行顺序执行顺序制定20.08.202413What are theFunctions,Features orRequirementsWhat can go wrong?-No function-Partial/Over/DegradedFunction-Unintended FunctionWhatAre theEffect(S)?HowBadIs itWhatAre theCause(s)How oftenDoes itHappenHow can this bePrevented andDetected?How goodIs this methodAt detecting itWhat can be done?-design change-process changes-special control-changes to standards,Procedures, orguides20.08.202414应用FMEA的三种典型时机v新设计、新技术或新制程新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。

v修改现有的设计或制程修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用v使用现有的设计或过程于新的环境、地点使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响20.08.202415追踪20.08.202416追踪v责任工程师有多种方式来确认建议的措施是否实施，它们包含但不限于下列：›对设计、制程、图面进行评审，以确保建议的措施得到实施；›确认各项的变更已纳入到设计、制程、组装的文件中；›对设计fmeas 、过程fmeas，fmea的特殊应用以及控制计划进行评审20.08.202417SECTION IIDFMEA20.08.202418简介v设计潜在FMEA是由“设计工程师／小组早期采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因／机理已得到充分的考虑和说明v应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件vFMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。

20.08.202419简介v这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化v设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下方法降低产品的失效风险：›为客观地评价设计、包括功能要求及设计方案，提供帮助›评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计›提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性20.08.202420简介›对完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息›根据潜在失效模式对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统›为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式›为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考20.08.202421顾客的定义20.08.202422更高一层系统汽车制造商使用者都是FMEA所要考虑的对象但最主要的是针对使用者本设计可能产生的失效模式顾客的定义20.08.202423小组的努力v在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师们能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表这些部门应包括(但不限于)：装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、 质量、服务和供方，以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。

vFMEA可成为促进有关部门间充份交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平v除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，有一位由经验的FMEA推进员来协助小组的工作时非常重要的20.08.202424DFMEA 执行时间v设计FMEA是一份动态文件›在一个设计概念最终形成之时或之前开始›在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应持续及时地予以更新›在产品图样完成之前全部结束20.08.202425初始FMEA修正FMEA1必须在产品加工图样完成前，工装准备前以及试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论修正FMEA2各项未考虑的失效模式发现以及讨论TIME动态的FMEA文件产品加工图样20.08.202426v考虑到制造／装配的要求相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图对于制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和／或其原因／机理，当过程FMEA包括了它们的识别、影响及控制时，则不需包含，但也可包含在DFMEA中20.08.202427v设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制，例如›必要的拔模(斜度)›表面处理的限制›装配空间／工具可接近›钢材硬度的限制›公差/过程能力／性能v设计FMEA同时应当考虑产品维修上及回收的技术／身体的限制，例如：›工具的可接近性›诊断能力›材料分类符号(为了回收)20.08.202428设计FMEA的开发v负责设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件是有帮助的。

v设计FMEA应从列出设计希望做什幺及不希望做什幺开始，及设计意图顾客的希望和需求可通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、已知产品的要求和/或制造／装配／服务／回收要求等确定，应把包括在内v期待特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，以便于采取预防措施20.08.202429框图v设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图（见后页）开始框图也可指出信息、能量、力、流体等的流程其目的是要明确向方框交付的内容(输入)，方框图中完成的过程(功能)，以及由方框图所交付的内容(输出)v框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序v在FMEA的准备工作中这种框图的复制件应伴随FMEA过程v为便于潜在失效模式及其影响后果分析的文件化，后图给出了设计FMEA的空白表20.08.202430开 关开 / 关C灯罩A灯泡总成D极板E电 池B弹 簧F214554320.08.20243120.08.202432目的v新产品设计开发初期, 分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未来分析阶段注意事项, 建立有效的品质控制计划20.08.202433失效定义v失效 :v在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。

v在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间v产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象20.08.202434设计FMEA产品：橡胶油封失效模式：外围渗漏原因：材料之耐久性；效应：污染；目前之控制方法：加速寿命试验原因：材料之兼容性；效应：污染；目前之控制方法：产品兼容性研究原因：允容设定；效应：污染；目前之控制方法：最差的公差设定研究20.08.202435设计FMEA分析方法硬件法针对零件清单上的每一个零件，一次一个的逐个分析，直到整个产品分析完功能法针对该产品之所有功能予以列表出来，然后逐个功能项目来加以分析功能块法成组的零件／组成／次组成或子系统结合成功能块其对功能之影响性，影响性最大者将得到较多的注意和优先权20.08.202436可靠度块法将产品组合成可靠度块，然后依据其重要性来分析每一个区块由上而下法由最上层分析到最下层由下而上法由最下层分析到最上层20.08.2024371.FMEA编号v填入FMEA文件编号, 以便可以追踪使用v设计FMEA表编号如下 :编号 □□ □□ - □□项目号 (从01-09循环使用)月份公历年的末两位20.08.2024382.系统、子系统或零件名称及编号20.08.2024393.设计责任者v填入OEM、部门和小组, 也包括供货商名称(如果适用时)。

20.08.2024404.Prepared by(编制者)v填入负责编制FMEA的工程师的姓名、和所在公司的名称20.08.2024415.车型年/项目v填入想要使用的或将受到设计影响分析/制造的车型年/项目（如已知的话）20.08.2024426.关键日期v填入初次fmea应完成的日期，它不可以超过计划生产设计发行日期20.08.202443FMEA日期v填入编制FMEA原始稿的日期和最新被修订日期20.08.202444核心小组v列出有权确定和/或执行任务的负责部门的名称和个人的姓名(建议将所有小组成员名字、部门、号码、地址等另行列表) 20.08.202445项目／功能v填入被分析项目的名称和编号利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平，在最初发布之前，应使用试验性编号v用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境(如说明温度、压力、湿度范围)如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出20.08.202446潜在失效模式v所谓潜在失效模式是系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式它可能会是更高一级子系统、系统的潜在模式的起因或者是更低一级的零部件潜在失效的影响后果。

v对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式前提是这种失效可能发生，但不是一定发生模式前提是这种失效可能发生，但不是一定发生可以将以往TGW(运行不良)的研究、疑虑、报告和小组的头脑风暴结果的评审做为出发点20.08.202447潜在失效模式v只可能在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等)发生的潜在失效模式也应当考虑v典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂、报发、电磁干扰、没有支持、没有信号等v潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同20.08.202448潜在失效效应v潜在失效的后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样v要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符失效的后果必须依据所分析的具体系统、子系统或零部件来说明v还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。

v例如，一个零件的断裂可能引成总成的振动，从而导致系统间歇性的运行这种间歇性的运动会引性能下降，最终导到顾客的不满因此就需要集体的智能尽可能预见失效的后果20.08.202449潜在失效效应v常见的失效效应包括: 噪音、泄漏、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化, 产生臭气, 外观不良、不稳定、粗糙等20.08.202450严重度v严重度是相应于失效模式所引起的最严重效应的评分严重度对每个FMEA是相对的分数要降低严要降低严重度分数只能透过设计变更，重度分数只能透过设计变更，严重度应用下表来估计v推荐的评价准则：小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致›备注：不建议修改评分准则打分为9,10的值，失效模式其严重度为1分的不需要更进一步的分析20.08.202451严重度20.08.202452等级v这个字段用来区分任何对零件、子系统或系统、可能要求附加于设计或制程管制的特殊产品特性(如关键的、主要的、次要的)v如果小组认为是有帮助或局部管理需要它，那幺这个字段可以用来标示高优先度的失效模式v特殊的产品/过程特性符号以及它们的使用直接依公司的特定要求指导，在本文件不做规定。

20.08.202453潜在失效原因/机理v所所谓谓潜潜在在失失效效起起因因是是指指一一个个设设计计薄薄弱弱部部份份的的迹迹象象，，其其作作用用结结果果就就是是失失效效模模式式在尽可能广的范围内，列出每个失效模式的所有可以想到的失效起因和/或机理尽可能简明扼要而全面地列出，使得对相应的起因能采取适当的补救措施v典型的失效起因可能包括但不限于下列情况：›规定的材料不符›设计寿命估计不当›应力过大›润滑不足20.08.202454潜在失效原因/机理›维修保养说明不当›环境保护不够›计算错误v典型的机理可能包括但不限于›屈服›疲劳›材料不稳定性›蠕变›磨损和腐蚀20.08.202455频度v频度:是指某一特定失效起因或机理出现在设计生命是指某一特定失效起因或机理出现在设计生命周期中的可能性周期中的可能性v通过设计变更或设计过程变更(例如设计检查表、设计评审、设计指导等)来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一途径v潜在失效起因／机理出现频度的评估1~10级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题：20.08.202456频度›类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验？›零部件是沿用先前水平的零部件或子系统、还是与其相似？›相对先前水平的零部件或子系统所做的变化有多显着？›零部件是否与原来的有根本不同？›零部件是否是全新的？›零部件的用途有无变化？›有那些环境改变›针对该用途，是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？20.08.202457频度v应运用一致的频度分级规则，以保证连续性。

所谓的“设计寿命的可能失效率”是根据零部件、子系统或系统在设计的寿命过程中预计发生的失效(故障)数来确定频度数的取值与失效率范围有关，但并不反应实际出现的可能性v推荐的评价标准›设计小组对评定准则和分级规则应一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致，应采用下表做为指导20.08.202458频度评价表20.08.202459现行设计控制v列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认／验证(DV)或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和／或机理来说是恰当的现行的控制指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些措施(比如道路试验、设计评审、失效与安全(减压阀)、计算研究、台架／试验室试验、可行性评审、样件试验和使用试验等)小组应当持续关注改善设计控制，例如，在实验室创建新的系统测试，或创建新的系统模型运算法则20.08.202460现行设计管制v有二种型式的设计控制要考虑›预防：预防失效的原因／机制或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率›检测：在项目投产之前，通过分析或物理的方法，检测失效的原因／机制或失效模式v如有可能，应尽量先使用预防控制，假如预防控制被融入设计意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级。

探测度的最初定级将以检测失效模式的原因／机制或失效模式的设计控制为基础20.08.202461现行设计管制v对于设计控制在本手册中的表格中分成二个栏(分成预防控制和检测控制二个字段)以协助小组人员可以清楚这二种的设计控制，这样可以允许快速的目视决定二类的设计控制是否都已考虑，最好采用这样的两栏表格›备注：在本书所含的范例，清楚的看到该小组没有识别任何的预防措施，这可能是由于预防措施不曾使用在相同或相类似的设计20.08.202462现行设计管制v如果使用只有一个字段(设计控制)的，那幺应使用前注，对预防控制，应加上“P”在每一个所列出来的预防控制，对于检测控制，应在每一个列出检测控制前加“D”v一旦确定了设计控制，评审所有的预防控制以决定是否有需要变化的频度数20.08.202463探测度v探测度的分数是与设计控制所列的最佳检测控制相关联的定级数探测度对每一个在某一FMEA范围内是一个相对的分数为了得到一个较低的分数，通常规划的设计控制(例如：确认或验证活动)必须改进20.08.202464v建议的评分标准›设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致)。

›在设计开发过程中，最好是尽早用检测手段v备注：在确定了探测度分数后，设计小组应评审发生度分数以确认发生度的分数依然合适›探测度的分数应使用下表做为指导v分数值为“1”应考虑为“几乎肯定”20.08.202465探测度20.08.202466风险顺序数v风险顺序数是严重度数(S)、频度数(O)和不易探测数(D)的乘积，见公式RPN = (S) ×(O) ×(D)v风险顺序数作为(S) ×(O) ×(D) 的积，是对设计风险性的度量风险顺序数应当用于对设计中那些担心事项进行排序(如用柏拉图)RPN取值在1~1000之间20.08.202467建议措施v工程人员针对预防或纠正措施应首先针对高严重度、高风险顺序数或则其它团队设计的项目建议措施降低分数的排序如下：首先是严重度，再来是发生首先是严重度，再来是发生度，最后是探测度度，最后是探测度v在一般的实践中当严重度是9或10时，不管风险顺序是如何都必须特别注意确认是否已利用现行的设计控制或预防／纠正措施在所有已识别的失效模式的后果会导致最终使用者伤害的，必须考虑使用预防或纠正措施来消除、减轻或控制失效原因20.08.202468建议措施v结束对严重度为9或10的特别注意后，工作小组必须再面对其它的失效模式，企图再降低严重度、发生企图再降低严重度、发生度、不易探测度。

度、不易探测度v可以考虑下列措施，但不局限于此›变更设计几何／公差›变更材料规格›试验设计(特别是在多种因素或相互作用时)或其它问题解决手法›变更测试计划20.08.202469建议措施v建议措施主要目标是藉由设计改进来降低风险以及增加顾客满意度v只有设计变更可以降低严重度分数v只有透过设计变更来排除或控制失效原因／机才能降低发生度v增加设计确认、验证活动将只能降低不易探测度增加设计确认、验证活动是比较不想要的工程活动因为它并不是针对失效模式的严重度或发生度v如果工程评估后对特定的失效模式／原因／控制没有任何建议的措施时，在该字段填入“无”20.08.202470负责人与日期v对每一个的建议措施的填入负责单位或个人, 和预定完成的日期20.08.202471采行措施v措施执行后, 填入简短的执行作业及生效日期20.08.202472措施结果v当明确了预防／纠正措施后，估算并记录下严重度、频度及探测度数值计算RPN的结果如没采取什幺预防／纠正措施，将“纠正后的RPN”栏及对应的取值栏空白即可v所有的纠正后的RPN都应复查，而且如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复分析焦点始终在持续改进。

20.08.202473追踪措施v设计责任工程师可由下列方法确认所有建议措施已被执行或正确的确认，FMEA是一份活动性文件必须始终反应最新的设计水平以及最新相关的措施，包含那些在量产后才发生的都要反应v设计责任工程师有数种方法来保证所关心的问题得到明确，并且所建议措施得到执行，他们包含不限于此：›保证设计要求得到实现›评审工程图面和规范›确认这些已反映在组装或生产文件中›评审制程FMEA和控制计划20.08.202474CASE STUDYv本公司是执行汽车橡胶轮胎设计的，请问DFMEA应当考虑什幺，利用小组讨论共同进行v橡胶轮胎的组成有：›内胎›外胎›轮毂v结构图+DFMEA20.08.202475SECTION IIPFMEAPFMEA20.08.202476失效模式人机料法环测量失效效应FMEA模式一般是发生在产品上一般是指对下工程或最终顾客的影响20.08.202477现行预计的过程可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工程的影响哪些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策FMEA分析顺序分析顺序20.08.202478简介v过程FMEA是由“负责制造工程师／小组”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证潜在失效模式及其相关的起因／机理已得到充分的考虑和论述。

FMEA以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对像的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效)这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化20.08.202479过程FMEA任务›确定过程功能和要求›确定与产品和过程相关的潜在失效模式›评价失效对顾客的潜在影响›确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量›编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑预防措施的优选体系›记录制造或装配过程的结果20.08.202480顾客的定义v过程FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及维修工序，或政府法规v当全面实施FMEA时，要求在所有新的部件／过程，更改过的部件／过程及应用或环境有变化的原有部件／过程进行过程FMEA过程FMEA由负责过程工程部门的一位工程师来组织制定20.08.202481下工程经销商使用者都是FMEA所要考虑的对象但最主要的是针对使用者本过程可能产生的失效模式顾客的定义20.08.202482小组的努力v在最初的PFMEA中，希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。

这些部门包括但不限于：设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下道装配的部门FMEA应成为促进不同部门之间充份交换意见的催化剂，从而提高集体的工作水平v除非责任工程师对FMEA和团队促进是有经验的，否则有一位有经验的FMEA促进者来支持这个团队是有帮助的20.08.202483群策群力的FMEAv以过程工程师为主导集合相关的人员›制造›工程›品管›采购›设备›等人员共同将可能发生的问题挖掘出来20.08.202484设计思想担心问题过去经验顾客反应可能的失效模式解决方案群策群力智能发光20.08.202485v过程FMEA是一份动态文件，必须：›在过程可行性分析阶段或之前开始；›在生产工装到位之前；›而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序单个零件到总成的所有制造工序v在新车型或零件项目的制造策划阶段，促进对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题20.08.202486初始FMEA修正FMEA1必须在工装准备前以及试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论修正FMEA2各项未考虑的失效模式发现以及讨论TIME动态的FMEA文件20.08.202487v过程FMEA假定所设计的产品能满足设计要求。

因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式不包括在过程FMEA中，而其后果和避免包括在设计FMEA中20.08.202488v过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，但它要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保障产品能满足顾客的要求和期望顾客设计生产出货不设计不良品 不生产不良品不流出不良品20.08.202489过程FMEA的其它应用vFMEA也有助于新机器或设备的开发其方法是一样的，只是应将所设计的机器或设备当作一种产品来考虑在确定了潜在的失效模式之后，就可以着手采取预防措施消除潜在失效模或不断减小它们发生的可能性20.08.202490过程FMEA的开发v过程FMEA应从整个过程中的流程图／风险评定开始流程图应确定与每个过程有关的产品流程图应确定与每个过程有关的产品／过程特性参数／过程特性参数如果可能的话，还应根据相应的设计FMEA确定某产品影响的内容用于用于FMEAFMEA准备工作中的流程／风险评定的复制件准备工作中的流程／风险评定的复制件应伴随应伴随FMEAFMEA过程v为了能促进潜在失效模式的分析，过程为了能促进潜在失效模式的分析，过程fmeafmea的的格式如附件。

格式如附件20.08.20249120.08.20249220.08.202493过程风险评定表20.08.202494素材v要先建立过程流程图，以了解基本的流程，应尽量细化，而且包含所有站别v建立失效模式／过程矩阵对照表，可收集以往之客户抱怨、让步、不合格、检验报告等来做汇总v过程／风险评定表，是分解每一过程站之每一个动作，了解每一个动作可能带来之失效模式20.08.202495顾客抱怨让步接受厂内不合格自失效模式分析原因20.08.202496自操作分析可能的失效模式20.08.202497v利用上述二个动作来决定所有可能之失效模式，有重复的可只取一个即可，并加以解决v失效模式，不可太模糊，要能有效的找到是那一个过程造成的20.08.202498定义v在失效分析中, 首先要明确产品的失效是甚幺, 否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样, 一般而言, 失效是指:›在规定条件下, 产品(环境、操作、时间)不能完成既定功能›在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间›产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象20.08.202499FMEA编号v填入fmea文件编号, 以便可以追踪使用。

v制程fmea表编号如下:v编号 □□ □□ - □□v项目号 (从01-09循环使用)v月份v公历年的末两位20.08.2024100项目v填入正在被分析系统、子系统或零件的名称和编号20.08.2024101制程责任者v填入整车厂(OEM)、部门和小组, 如果知道也包括供货商名称整车厂GM(通用汽车)FORD(福特汽车)BENZ-CHRYSLER(奔驰─克莱斯勒)VW(大众汽车)TOYOTA(丰田)20.08.2024102编制者v填入负责准备FMEA工作的工程师姓名、及所在公司名称姓名：XXX部门：XXX：XXX公司名称：XXX20.08.2024103车型年/项目v填入将使用和／或正被分析过程影响的预期的年型年/项目(如果已知的话)什么牌子什么车型什么年份20.08.2024104关键日期v填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期›备注：对于供方，初始fmea的最后完成日必须不超过顾客要求提交PPAP的要求日期关键日期计划开始生产日期20.08.2024105FMEA日期v填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期第一版第二版第三版原始稿日期最新修订日期20.08.2024106核心小组:v列出有权限确定和/或执行这项工作负责个人或单位名称(建议将所有小组成员名字、单位、号码、地址等另行列表)。

20.08.2024107过程功能/要求v简单描述被分析的过程或工序(如车、钻、攻丝、焊接、装配)除此之外在开始分析的步骤时，建议记录相应的过程／操作编号该团队应当评审适用的操作、材料、过程、环境和安全标准尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，包含系统、子系统或零件的信息如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序(例如装配)那幺可以把这些工序作为独立过程列出20.08.2024108潜在失效模式v所谓失效模式是指制程可能发生的不符合过程要求或设计意图的形式是对某具体工序不符合要求的描述它可能是引起下一道工序的潜在失效的起因或是来自上一道操作的潜在失效模式的效应但是在FMEA准备中，应假设提供的零件／材料是合格的，除非FMEA小组确认在历史资料中进来的零件质量有差异v根据零件、子系统，系统或过程特性，对应特定的工序，列出每一个潜在的失效模式前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生过程工程师／小组应能提出并回答下列问题：20.08.2024109›制程或零组件为何不符合规格?›假设不考虑工程规格, 顾客(最终使用者、下工程或服务)会提出什幺异议?›在此建议把相似的过程比较和顾客(最终用户和后续工序)对类似零件索赔情况的研究作为出发。

此外，对设计目的了解也很必要典型的失效模式可能是但不仅仅限于下列情况：v弯曲、毛刺、破碎、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损、不正确的安装、灰尘v备注：潜在失效模式应描述“物理”或技术项目，而不是客户通知的症兆20.08.2024110失效模式：尽可能的思考，在这台汽车上会出现哪些的故障呢？没有剎车、空调不冷、照明不亮等等20.08.2024111潜在失效效应v潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响从这个角度讲，顾客可以是:下一道工序、后续工序、经销商、或车辆所有人当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑v应根据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：20.08.2024112潜在失效效应v噪音、工作不正常、牵引阻力、不规律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、过度的费力要求, 令人不舒服的气味、操作性减弱、车辆控制受损、顾客不满意v如果顾客是下道工序或后续工序／工位, 失效效应经常被指为: 无法紧固、无法钻孔、、无法表面加工、不能焊牢、不能上胶、不能塑封、排向困难、引直困难、影响产品性能、损坏设备等、导致工装的过度磨损、伤害操作员。

20.08.2024113失效效应：尽可能的思考，在这台汽车上会出现那些的故障呢？这些的故障对顾客有什么的影响20.08.2024114严重度v严重度是相应于所给定失效模式的最严重后果的分数，严重度对每一个FMEA都是相对分数降低严重度分数只能透过对系统、子系统、零件或过程的设计变更v如果受失效模式影响的是顾客的装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师／小组的经验或知识范围在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和／或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论20.08.2024115严重度(severity)v建议的评分标准：过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析做了修改也应一致›注：建议不要对评分为9,10分的评分标准进行修改，失效模式的严重度为1分的不需要再作进一步的分析20.08.2024116严重度20.08.202411720.08.2024118等级v本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的(如关键、主要、重要、重点等)v这个字段也可用来突出工程评估高优先度的失效模式v如果在过程FMEA中确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响有关确定控件项目标识的工程文件。

v特殊产品或过程特性符号以及它们的使用直接依公司的规定政策在本书中不予以标准化20.08.2024119潜在失效起因／机理v潜在失效起因是指失效是怎幺发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述v针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那幺FMEA考虑过程就完成了但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些根本起因起主要作用，那些起因容易得到控制，应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施20.08.2024120失效模式A原因B原因C原因D原因20.08.2024121潜在失效原因/机理v在尽可能的范围理, 列出所有能想象得到的失效原因，以下是一些典型的起因 :›不当的钮力：超过或小于›不适当的焊接：电流、时间、压力›不精确的量具›不当的热处理：时间、温度›不当的或则没有润滑›不适当的上胶›机器设定不当›机器程序不对›润滑不当或没有润滑›零件漏装或错装20.08.2024122潜在失效原因/机理v列表时应明确记录具体的错误或误操作情况(例如，操作者未装密封垫)，而不应用一些含而不应用一些含糊不清的词语糊不清的词语( (如操作者错误，机器工作不正如操作者错误，机器工作不正常常) )。

20.08.2024123发生度(OCCURRENCE)v频度是指具体的失效起因／机理(列于前一栏目中)发生的频率频度的分级数着重在其含义而不是数值，预防或控制失效的起因／机制只有藉由产品或过程的变更才能影响到发生度分数v可以以1~10级来估计潜在失效原因／机制的发生度v必须确认使用一致的发生度分数系统，FMEA发生度是一个相对的分数可能不反应真实的发生度20.08.2024124发生度(OCCURRENCE)v“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的如果能从类似的过程中获取数据，那幺可以用统计数据来确定频度的级数(频度数)，除此以外，可以用下表左侧栏目中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价v过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致v为保证一致性，应采用下面的频度分级规则当指导20.08.2024125失效模式A原因B原因C原因D原因频度？频度？频度？频度？20.08.2024126发生度20.08.2024127发生度20.08.2024128Ppk换算20.08.2024129现行制程管制v现行的过程控制是尽可能地阻止失效模式的发生，或则探测将发生的失效模式的控制的描述。

这些控制方法可以是象防错夹具之类的过程控制方法，或者SPC，也可以是过程后评价评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行v有二种制程控制方法可以考虑 :›预防措施：防止失效起因／机理或失效模式的发生、或减少其发生率›检查措施：查明起因／机理，查出失效模式，导致采取纠正措施20.08.2024130现行制程管制v可能的话, 最最好好使使用用预预防防控控制制; ; 其其次次才才使使用用检检查查管管制制 初始的探测度的分数将根据用于探测失效原因／机制，或探测失效模式的过程控制来决定v过程FMEA的格式在本手册有二个字段用于过程控制(例如分开的预防控制和检查控制字段)以协助小组能够清楚的区别这二种种类的过程控制这样可以快速的用眼睛判定是否二种种类的过程控制都已考虑，使用有二个字段的格式是优先建议20.08.2024131现行制程管制v如果使用一个字段(用于过程控制)的表格，那幺应放上前置字，对预防控制每一个所列出预防控制前放上“P”字，对每一个列出检查控制前放上“D”字v一旦确定了过程控制，那幺评审所有的预防措施以决定是否需要更改频度数20.08.2024132探测度v探测度是对列在过程控制栏的最佳检查控制的相关联的分数。

对每一个FMEA的范围探测度是一个相对的分数为了达成较低的分数，通常计划的过程控制应当改善v随机质量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在，也不影响探测度数值的大小以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的探测度控制方法20.08.2024133已经发生失效起因已经发生失效模式运用查出失效起因失效模式的方法顾客漏网之鱼有多少探测度20.08.2024134探测度v建议的评分标准›过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析做了修改也应一致›应当使用后表的评分标准做为指导›备注vA：防错法vB：测量工具vC：人工检查20.08.202413520.08.2024136风险顺序数v风险顺序数是严重度数(S)、频度数(O)和探测数(D)的乘积，见公式RPN = (S) ×(O) ×(D)v风险顺序数作为(S) ×(O) ×(D) 的积，是对设计风险性的度量风险顺序数应当用于对过程中那些担心事项进行排序(如用柏拉图)RPN取值在1~1000之间20.08.2024137建议措施v工程人员针对预防或纠正措施应首先针对高严重度、高风险顺序数或则其它团队设计的项目建议措施降低分数的排序如下：首先是严重度，再来是发生度，最后是探测度。

v在一般的实践中当严重度是9或10时，不管风险顺序是如何都必须特别注意确认是否已利用现行的设计措施／控制或过程预防／纠正措施，不管RPN是多少只要在所有已识别的失效模式的后果可能会导致生产／组装人员伤害的，必须考虑使用预防或纠正措施来消除、减轻或控制失效原因或必须规定操作的防护措施20.08.2024138建议措施v结束对严重度为9或10的特别注意后，工作小组必须再面对其它的失效模式，企图再降低严重度、发生度、探测度v可以考虑下列措施，但不局限于此›为了降低发生机率, 需要制程或设计变更是需要的›只有设计或过程的变更可以降低严重度20.08.2024139建议措施›比较倾向达成降低探测度分数的方法是使用防错法通常，改进检查控制对质量改进而言是花成本而没效益的增加质量控制检验的频率不是一个有效的预防／纠正措施，应只是当永久预防／纠正是被需要时使用的暂时测量在有些情况下，为了有助于对（失效）的探测，可能需要对某一零件进行设计更改为了增加这种可能，可能需要对现行控制系统进行改变，必须强调预防缺陷比检查缺陷重要(例如降低发生度)，例如使用统计过程控制或过程改善比随机的质量检查或相应的检验来得好。

20.08.2024140建议措施v如果工程评估后对特定的失效模式／原因／控制没有任何建议的措施时，在该字段填入“无”20.08.2024141负责人与日期v填入建议措施的负责单位或个人, 和预定完成日期20.08.2024142采行措施v当实施一项措施后，简要记载具体的执行情况，并记下生效日期20.08.2024143纠正后的RPN结果v明确了预防／纠正措施后，估算并记录纠正后的发生度、严重度和探测度数计算并记录纠正后的RPN值如果未采取什幺纠正措施，将“纠正后的RPN”栏和对应的取值栏目空白即可v所有纠正后的RPN值都应复查，而且如果有必要考虑进一步的措施，重复这个分析，焦点始终在于持续改进20.08.2024144跟踪措施v工艺主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实FMEA是一个不断完善和发展的文件，它应时刻体现最新的设计改善及相应的纠正措施的实施情况，其中包括产品正式投产后的类似活动v过程责任工程师有多个方法来保证所担心的建议措施是得到执行，它包含但不局限如下：›保证过程／产品要求得到实现›评审工程图面、过程／产品规格和过程流程›确认这些已反映在组装／生产文件中。

›评审控制计划和作业指导书20.08.2024145。