钢结构制作技术交底1.doc

钢结构加工制作工艺规程编 制：审 核：批 准：§ 1. 概述§ 2. 选材及下料2.1 钢材的选择所有钢材均购买国内大型钢厂的产品根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记是否与实物相符，并单独存放，避免与其他产品用料相混2.2 焊材的选择根据设计图纸提供的构件材料选择相匹配的焊材，焊材入厂前必须有齐全的质量证件及完整的包装对首次采用的焊材按国家标准进行复验，评定结果报质量监督批准后使用2.3 下料下料是根据施工图纸的几何尺寸制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作的过程号料人员应熟悉下料表，下料图所标注的各项要求，核对材料的牌号、规格检查材料的外观质量，查看所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料，遇有材料弯曲超差者须经矫正后使用2.3.1 气割（1）气割切口截面不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷2）气割前应及时清除钢材表面的油污、锈蚀等，锈蚀严重者不得使用3）气割的允许偏差应符合下表中的规定项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0切割平面度0.05t,且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.02.3.2机械切割（1）切割前必须核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

2）切口截面不得有撕裂、裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺陷，并去除毛刺3）剪切前应将钢板表面油污、锈蚀清除干净，并检查剪板机是否符合剪切材料强度要求5）剪切的允许偏差符合表中的要求：项目允许偏差零件宽度＋3.0mm边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度2.0mm（6）板厚大于12mm的构件不宜进行剪切§ 3. 加工3.1 钢板拼接拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求采用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗1)拼主梁腹板时，因腹板较宽，要分两次拼板，要求保证腹板总宽，注意拼纵缝时，左右对称拼板焊接，对接错边应小于0.5mm2)采用反变形和翻身轮换焊接的措施以防止焊接变形，并保证对接平直3)拼板下料时应考虑切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放20～30mm不同厚度的板对接时，较厚板按尺寸下料，较薄的板按常规放余量4)拼板焊接应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹毛刺等，按要求开好坡口，以保焊接质量拼接前钢板采用气割，气割前清除割缝两侧50mm范围内的油污、锈蚀，割口应平直，不得有裂纹，不应有大于1.0mm的缺陷，切割后清除割渣、氧化物等。

5)切口或坡口边缘上的缺棱应用砂轮磨平6)定位点焊应用与母材相匹配的电焊条，焊点应大于25mm，焊点不得有气孔、夹渣等缺陷施焊时不得在焊道以外的母材上引弧，拼接错口应控制在板厚的1/10之内7)在拼接焊缝的两端应加引弧板和收弧板，其坡口形式和板厚与被焊母材相同焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板并修磨平整不得用锤击落引弧板和引出板8)施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊丝表面不得有锈蚀、油污等污物施焊前焊条、焊剂要烘干，且不得有铁屑、灰尘和其它杂物9)焊接顺序为先焊纵缝、后焊横缝焊缝应平直，拼接缝两侧焊缝对称、均匀焊后清除焊渣检查焊缝是否有气孔、咬边等焊接缺陷待检验合格后方可进行背面焊接，焊完后将引弧板与引出板用气割割去10)背面施焊前应清除焊瘤、飞边至正面金属后方可进行，并用砂轮机打磨去焊缝两侧各25mm范围内的锈蚀等杂物11)不同厚度的钢板对接，其允许厚度差值（t1—t2）见下表，当超过表中规定时应将较厚板的一面或两面加工成斜坡，其坡度应小于或等于1:4；不同厚度的钢板对接，其允许厚度差较薄板厚度（mm）≥5～910～12＞12允许厚度差（t1-t2）(mm)234注意：主梁上下翼缘板拼缝与腹板拼缝至少错开500mm。

3.2 焊接及检验3.2.1 焊接环境焊接作业环境应符合以下要求：（1）焊接作业区风速较大时应设防风棚或采取其他防风措施制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应设挡风装置；（2）焊接作业区的相对湿度不得大于90%；（3）当焊件表面潮湿或有水覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；焊前准备包括坡口制备、预焊部位清理、焊条烘干、预变形等焊条、焊剂使用前必须烘干一般酸性焊条的烘焙温度为75～150℃，时间为1～2h；碱性低氢型焊条的烘焙温度为350～400℃，时间为1～2h烘干的焊条应放在100～150℃保温筒（箱）内，低氢型焊条在常温下超过4h应重新烘焙，重复烘焙的次数不宜超过两次焊条烘焙时，应注意随箱逐步升温3.2.2焊接a 熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸b 焊接所采用的焊丝、焊条应与构件的材质相匹配c 焊前应对焊缝进行清理，除去油渍、锈迹、氧化渣等d 选择合适的电流、电压、焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形e 焊接层数应视焊件的厚度而定除薄板外，一般都采用多层焊,施工中每层焊缝的厚度不应大于4～5 mm焊接纵向连续焊缝必须对称焊接，多层焊必须焊完第一层全长后才可焊第二层，焊完第二层全长后才可焊第三层……，每段主梁最多投入4～6名焊工，注意焊缝坡口、技术要求及焊缝等级；具体焊接顺序如下：先焊内部支撑角钢再焊中间H型腹板，最后焊三角T型加强板或折角三角加强板。

f 焊缝的高度和外观成形要符合焊接规范的要求g 焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨、补焊等措施，处理完后报检h 焊接规范参数：①焊接过程中尽量采用平焊，避免仰焊及立焊；②手工电弧焊与电流匹配参数见下表：焊接位置焊条直径（mm）电流（A）平焊40180±20立焊120±20仰角焊150±20③CO2气体保护焊规范参数焊接位置焊丝直径（mm）电流（A）电压（V）CO2气流量（L/min）平焊1.2260±2030±215～20立焊1.2120±1022±215～20④焊缝的长度和间距（mm）板厚t(mm)定位焊缝长度（mm）定位焊缝间距（mm）手工电弧焊、CO2半自动焊、自保半自动埋弧自动焊、熔化极电渣焊约300～500t≤3.2≥30≥403.2＜t＜25≥40≥50t≥25≥50≥703.3 矫正钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正：（1）、H型、T型构件外形尺寸不超过矫直机工作范围的，首选在矫直机上进行矫正 （2）、加热矫正时，火焰加热的合适温度为800℃-900℃，严禁温度过高加热操作工首次操作要用电子测温仪实验观测钢材加热到各个温度段的颜色，能正确判断800℃-900℃的颜色时方可进行矫正作业。

（3）、钢结构在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却4）、矫正的钢结构表面，不得有裂缝或损伤5）、检查构件表面氧化铁、焊瘤等是否清理干净，经质检人员检验合格后进入组装工序3.4 表面处理把下好的板件进行喷砂或抛丸除锈，钢材表面的锈蚀度和清洁度按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准，钢结构表面喷砂除锈Sa2.5级（Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别，是非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑注意：主梁、鼻梁底面、牛腿梁上表面等滑动面处不做喷砂处理3.5 钻孔首先根据孔径精度和内孔粗糙度要求确定加工方法，有粗糙度求或孔径有公差要求且公差小于0.5mm时，必须用机加工方法，不能用切割方法；直径大于或等于80mm且没有精度和粗糙度要求的孔用火焰切割方法；未注孔径公差按H12的精度，粗糙度Ra不应大于12.5μm，如孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条填焊，再重新制孔用磁力钻钻群孔时，必须用群孔样板，以提高效率和保证质量；节板钻孔时，必须以板的焊接面为定位边。

1）结构件中的所有要求机加工的销孔，不得割孔，均采用钻孔或镗孔2）螺栓孔外观不得有飞边、毛刺等缺陷3）高强螺栓连接孔，同一组内任意两孔间距离偏差不得大于±1.0mm4）普通螺栓连接孔，同一组内任意两孔间距离偏差不得大于±1.5mm5）主梁与主梁、主梁与鼻梁、鼻梁与鼻梁之间的螺栓孔采用配钻的方法3.6 坡口加工及组焊前准备（1）按照图纸的要求对需要开坡口的板件开坡口，坡口尺寸符合图纸的要求2）气割完坡口后必须彻底清除割渣毛刺、氧化皮等杂物3）加工完坡口的零件必须调平与矫正后才能进入组装工序4）组装前组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及技术文件的要求5）放样使用的钢尺须经计量单位检验合格方可使用测量较长尺寸时应分段迭加，不得分段测量累计相加，以消除重复误差6）将各组装零部件备好，零部件的外观、规格、尺寸、数量应符合各施工图样及相关技术要求7）所有板件均需在组装前矫正3.7 主要部件的焊接及组装3.7.1主梁的焊接与组装（1）焊接a、在平台上，将底板、盖板、腹板按照图纸的要求划好所有筋板和型钢的样线以及总装时的样线；b、把筋板和型钢在底板、盖板、腹板上点焊到相应的位置；c、将底板放入平台上，把两腹板按样线对称点焊到位，腹板之间用型钢支撑，间隔2米放置一道支撑，确保在以后的焊接过程中变形小；d、将盖板放入腹板上，按样线点焊牢固。

e、检查主梁的外型尺寸是否符合图纸的要求，对达到图纸要求的主梁用支撑进行固定，防止焊接变形f、主梁上下翼板与腹板的焊缝采用四人同时对称分段焊接的方式，由中间向两边，以降低焊接变形g、主梁箱体内的筋板、型钢也采取对称分段焊接的方式，以减少焊接变形h、主梁箱体焊完后，在主梁箱体上划好推进机构、吊耳、滑块的样线；i、在主梁箱体上相应的位置将推进机构、吊耳、滑块点焊；j、焊接推进机构、吊耳、滑块，焊缝达到图纸的要求k、清除毛刺，焊渣、飞溅物l、按图纸检验外形尺寸以及焊缝高度2）组装a 用型钢制作胎架平台，用于组装及预拼装，要求平面平直水平，如地面不平时须用不同厚度的钢板垫实，并用膨胀螺丝与地面固定拼装主梁的中心线，边线用经纬仪测量穿线，以保证所有主梁节段拼装完以后的直线度b 组装前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符c 划线时应采用经过计量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整d 划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累偏差过大e 检查腹板、翼缘板下料尺寸是否与图纸符合f 所有构件按图开好坡口并校直后使用g主梁采取平位制作，尽量减少整体翻身。

h 主梁组装顺序：主梁分三个单元预制，即上翼缘组合、下翼缘组合及中间腹板组合，经焊接、校正、钻孔后进入组装：① 上翼缘组合：将上翼缘板与上翼缘T型腹板、纵向加强筋、横向加强筋板并焊接好，经校正合格后待。