车工技术及学习方法.docx

车工技术及学习方法车床金属切削速度及进给亮量与工件直径有关,比如粗车时你可以采用低速大进 给量,精车时你可以采用高速小进给量，加工毛坯时可以采用低速大进给量这 样可以提高加工效率,减小刀具磨损四、切削用量的选择切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量它们是影响工件加工质量和生 产效率的重要因素车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示 其计算公式：v=n dn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直径(mm)n 车床主轴每分钟的转速(r/min)工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次 切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示为了保证加工质量和提高生产率,零件加工应分阶段,中等精度的零件,一般按 粗车一精车的方案进行粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量,使工件接近要求的形状和 尺寸粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利， 其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度使用高速钢车刀进行 粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8〜1.5mm，进给量f=0.2〜0.3mm/r, 切削速度v取30〜50m/min(切钢)。

粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第 一次切深应大于硬皮厚度若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不 宜过大粗车应留有0.5〜1mm作为精车余量粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra 值一般为12.5〜6.3》m精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可 能提高一般精车的精度为IT8〜IT7,表面粗糙度值Ra=3.2〜0.8》m,所以精车 是以提高工件的加工质量为主切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1〜0.3mm 和较小的进给量f=0.05〜0.2mm/r,切削速度可取大些精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点1) 合理选用切削用量选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积， 使 Ra 值减小2) 适当减小副偏角Kr‘，或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小3) 适当加大前角Y 0,将刀刃磨得更为锋利4) 用油后加机迪打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到0.2〜0.1》m,可有 效减小工件表面的Ra值5) 合理使用切削液,也有助于减小加工表面粗糙度Ra值。

低速精车使用乳化 液或机油；若用低速精车铸铁应使用煤油,高速精车钢件和较高切速精车铸铁件 一般不使用切削液满意答案好评率：100%磨内孔车刀先从一般车刀开始磨 车工的技术是学不完的，最普通的车工不需要太高的技术．可以分为5类车工，这是目前社会上最常见的1.普通机械车工，简单易学，找个车床加工部，比你在学校学的要好 2•模具车工，尤其是塑料模具精密车工！对刀具要求严格，尺寸精确 要知道什么钢的上光效果好，也就是镜面这套模具的产品是ABS料的还是别的什么料的，塑料件的伸缩性是几丝=== 很多常用知识，橡皮泥是这种车工的必备工具！！！车出来光洁度要好，易抛光，达到镜面效果，需要有塑料模具基础，4爪很长用， 一般都是几块模板加在一起车，塑料模具螺纹知识必须掌握！！！难度较高！3. 刀具车工，加工铰刀，钻头，合金刀盘==刀具的刀干，这种车工是最简单， 也是最好干，最累人的 通常都是大批量生产，最常用的就是双顶尖，车锥度，和流模量，要作到最快最 简单，把刀具磨损降低到最小，因为这种车工加工的产品，硬度不比你的白钢刀 低多少！你的合金刀子磨的好坏，完全影响到你的成绩！！4. 大型设备车工，这种车工要有资深的技术，年轻人基本不敢车！！ 用立车的时候教多. 例：车一根曲轴，你要先把图纸反复看N次，先车哪和后车哪，是丢磨量，还是直接 加工到尺寸，螺纹是正的还是反的=一些高级技术5. 数控车工，这种车工最简单，也是最难的，首先你要会看图纸，编程，换算 公式，刀具应用！！！只要你将其车工理论掌握并有一定的数学，机械，CAD知识学起来很快 ========================怎样才才能磨好车刀?磨刀有什么诀窍,高速钢梯形螺纹车刀如何磨才好?螺纹车削主要多动手，多跟老师傅学，这样才能进步的快。

这有个空间，会都是 关与车刀方面的，可以去看看！ 螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起螺 纹在各种机器中应用非常广泛，如在车床方刀架上用 4 个螺钉实现对车刀的装 夹，在车床丝杠与开合螺母之间利用螺纹传递动力加工螺纹的方法有很多种， 而在一般的机械加工中通常采用车螺纹的方法（车工的基本技能之一）在卧式 车床上加工螺纹时，必须保证工件与刀具之间的运动关系，即主轴每转一圈（工 件转一圈），刀具均匀地移动一个螺距（或导程）它们的运动关系是这样保证 的：主轴带动工件一起转动，主轴的运动经挂轮箱传到进给箱，由进给箱经变速 后再传给丝杠，由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架及车刀作直线移动， 这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和 刀具之间严格的运动关系在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成主轴到刀具 之间的运动在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这 时应及时解决1 牙型角不正确1．1 刀尖角不正确刃磨车刀时刀尖角不正确，即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹 的牙型角不一致，导致加工出的螺纹角度不正确解决方法：刃磨车刀时必须使 用角度尺或样板来检测，得到正确的牙型角，其方法为：将样板或角度尺与车刀 前面平行，再用透光法检查。

常用的公制螺纹牙型角：三角形螺纹 60°，梯形 螺纹 30°，蜗杆 40°1．2 径向前角未修正为了使车刀排屑顺利，减小表面粗糙度，减少积屑瘤现象，经常磨有径向前角， 这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合，使得车出工件的螺纹牙型角大于车 刀的刀尖角，径向前角越大，牙型角的误差也越大同时使车削出的螺纹牙型在 轴向剖面内不是直线，而是曲线，影响螺纹副的配合质量解决方法：在刃磨有 较大径向前角的螺纹车刀车螺纹时，刀尖角必须通过车刀两刃夹角进行修正，尤 其加工精度较高的螺纹，其修正计算方法为：tan■二cosrp ・tan・式中，£ r为车刀两刃夹角；rp为径向前角；a为牙型角1．3 高速钢切削时牙型角过大在高速切削螺纹时，由于车刀对工件的挤压力产生挤压变形，会使加工出的牙型 扩大，同时使工件胀大，所以在刃磨车刀时，两刃夹角应适当减小30'另外， 车削外螺纹前工件大径一般比公称尺寸小（约 0．13P）1．4 车刀安装不正确 车刀安装不正确即车刀两切削刃的对称中心线与工件轴线不垂直，造成加工出的 牙型角倾斜（俗称倒牙）解决方法：用角度尺或样板来安装车刀，使对称中线 与工件轴线垂直，并且刀尖与工件中心等高。

1．5 刀具磨损刀具磨损后没有及时刃磨，造成加工出的牙型角两侧不是直线而是曲线或“烂 牙”解决方法：合理选用切削用量，车刀磨损后及时刃磨2 螺距（或导程）不正确（1）螺纹全长不正确螺纹全长不正确的原因是交换齿轮计算或组装错误，进 给箱、溜板箱有关手柄位置扳错，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮2）螺纹局部不正确螺纹局部不正确的原因是车床丝杠和主轴的窜动过大， 溜板箱手轮转动不平衡，开合螺母间隙过大解决方法：如果是丝杠轴向窜动造 成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力 球轴承的轴向间隙；如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消 除推力球轴承的轴向间隙；如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴造成啮合不良 引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙；如果是溜板箱转动不平衡，可将 溜板箱手轮拉出使之与转动轴脱开均匀转动3）车削过程中开合螺母自动抬起引起螺距不正确解决方法：调整开合螺母 镶条适当减小间隙，控制开合螺母传动时抬起，或用重物挂在开合螺母手柄上防 止中途抬起3 表面粗糙度值大表面粗糙度值大的原因：一是刀尖产生积屑瘤；二是刀柄刚性不够，切削时产生振动； 三是车刀径向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大产生扎刀； 四是高速钢切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧 的表面；五是工件刚性差，且切削用量过大； 六是车刀表面粗糙。

解决方法：第一，如果是积屑瘤引起的，应适当调整切削速度，避开积屑瘤产生的范围（5 m/min〜80 m/min）；用高速钢车刀切削时，适当降低切削速度，并正确选择切 削液；用硬质合金车螺纹时，应适当提高切削速度第二，增加刀柄的截面积并减小刀柄伸出的长度，以增加车刀的刚性，避免振动第三，减小车刀径向前角，调整中滑板丝杠螺母，使其间隙尽可能最小第四，高速钢切削螺纹时，最后一刀的切屑厚度一般要大于0. 1mm，并使切屑 沿垂直轴线方向排出，以免切屑接触已加工表面第五，选择合理的切削用量第六，刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺纹加工表面的粗糙度小2〜3档次，砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨4 乱牙乱牙的原因是当丝杠转一转时，工件未转过丝杠转数整数倍而造成的，即工件转 数不是丝杠转数的整数倍常用预防乱牙的方法首先是开倒顺车，即在一次行程结束时，不提起开合螺母， 把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样 往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺 旋槽中，就不会产生乱牙其次，当进刀纵向行程完成后，提起开合螺母脱离传 动链退回，刀尖位置产生位移，应重新对刀。

5 中径不正确中径不正确的原因是车刀切削深度不正确，以顶径为基准控制切削深度，忽略了 顶径误差的影响；刻度盘使用不当；车削时未及时测量解决方法：精车时，检 查刻度盘是否松动，并且要正确使用，精车余量应适当，要及时测量中径尺寸， 考虑顶径的影响，调整切削深度6 扎刀或顶弯工件扎刀或顶弯工件的原因：车刀刀尖低于工件（机床）中心；车刀前角太大，中滑 板丝杠间隙较大；工件刚性差，而切削用量选择太大解决方法：第一，安装车 刀时，刀尖要对准工件中心，或略高些第二，减小车刀前角，减小径向力，调 整中滑板丝杠间隙第三，根据工件刚性来选择合理的切削用量；增加工件的刚 性，增加车刀刚性总之，车削螺纹时产生的故障形式是多种多样的，既有设备原因，也有刀具、测 量、操作等原因，排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测方法和诊断手 段，找出具体的影响因素，采取有效、合理的解决方法。