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7S概述,7S，最初称为５S，起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它指的是在生产现场，对场地、材料、工具、设备等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁等活动５S不但能够创造安全、舒适、清爽的作业环境，还能提高生产效率、产品质量、员工士气、降低生产成本……牵一而动百，是其他管理活动有效开展的基石之一 根据公司进一步发展的需要，我们在原来5S的基础上又增加了成本(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”，以期通过开展７S活动能够提高员工的成本意识、规范员工的安全行为培训内容,1、7S的含义； 2、7S的作用与好处； 3、7S推行要领； 4、7S推行步骤一、 7S的含义,☞ 整理（SEIRI） ☞ 整顿（SEITON） ☞ 清扫（SEITO） ☞ 清洁（SEIKETSU） ☞ 素养（SHITSUKE） ☞ 成本 (SAVE） ☞ 安全 (SAFETY),整理（SEIRI） 将需要与不需要物品区别开;撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品 需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开;现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管整理的目的： ☞ 腾出宝贵空间 ☞ 防止误用 ☞ 防止变质和积压资金 ☞ 创造清洁的工作场所,整顿（SEITON） 把需要的物品充分利用现场空间考虑合适的存放布局,加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态; ☞合理利用现场空间进行科学布局 ☞ 定位之后，要明确标示; ☞用完之后，要物归原位；,整顿的目的: ☞ 缩短准备作业的时间 ☞ 压缩库存量 ☞ 防止误用、误送 ☞ 塑造一目了然的工作场所,清扫（SEISO） 将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态.定期对所用的设备工具进行维护保养，及时发现并消除存在问题。

☞ 勤于点检保养机器设备 ☞ 勤于清扫工作场所,清扫的目的： ☞ 创造干净整洁的作业环境 ☞ 保证产品品质 ☞ 维护机器设备、减少故障 ☞ 制造高效率的工作场所,清洁（SEIKETSU） 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化，保持工作场所整洁美观 ☞ 维持前面3S成果 ☞ 整理、整顿、清扫制度化、标准化 ☞ 现场时刻保持整洁美观状态,清洁的目的： ☞ 提高产品品质 ☞ 塑造洁净的工作场所 ☞ 提升公司形象,素养（SHITSUKE） 在进行前面4S的基础上，自觉遵守公司规定的事项，养成良好的行为习惯，维护公司利益，关怀同僚 ☞遵守公司规定事项 ☞养成良好的行为习惯 ☞自觉考虑并维护公司利益，关怀同僚 ☞ 时刻保持为他人（下道工序）着想，为他人（下道工序）服务的理念,素养的目的： ☞ 养成良好习惯 ☞ 塑造守纪律的工作场所 ☞ 营造团队精神,成本（SVAE） 珍惜使用公司的每一份资源，消除浪费，并设法为降低公司的运营成本献计献策 ☞ 培养员工时刻保持成本意识 ☞ 彻底消除浪费 ☞提出各项合理化建议，降低成本,成本的目的： ☞不断降低公司运营成本，提高竞争力 ☞ 资源利用合理化、最大化,安全（SAFETY） 及时发现并消除现场安全隐患，制定各项作业基准，并教育员工严格按作业基准正确地作业，确保安全。

☞ 及时发现并消除现场作业环境中的隐患 ☞ 制定并完善各项安全作业基准及设备操作规程 ☞ 员工对作业基准的充分掌握,安全的目的： ☞达到“三不伤害” ☞避免不必要的财产损失 ☞保证生产的正常运行,二、 7S的作用与好处,☞ 7S是最佳推销员（提升企业形象） ★ 被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单； ★ 由于口碑相传，会有很多人来工厂参观； ★ 清洁明朗的环境，会吸引人才来这里工作☞ 7S是节约专家（减少浪费） ★ 降低很多不必要的材料以及工具的浪费 ★ 降低订购时间，节省许多时间 ★ 7S是时间的守护神，能降低工时，准时交货☞ 7S对安全有保障 ★ 宽广明亮、视野开阔的工作场所，能使“对”、“错”一目了然； ★ 设备按期点检维护，预先发现存在的问题 ★ 通道畅通，危险易于识别； ★ 培养员工良好的行为习惯，掌握作业基准并正确地作业； ★员工能够自觉地考虑安全并围绕安全采取行动☞ 7S是高品质的保证 ★ 干净整洁的作业环境，才能创造高质量的产品； ★ 员工能够按规范作业，减少质量问题的发生； ★ 即使出现问题，也易于发现，能尽早解决；,☞ 7S是标准化的推动者 ★ 大家都正确地按照规定执行任务； ★ 建立标准化的工作环境，使任何员工进入现现场即可展开工作； ★ 程序稳定，质量可靠，成本可控。

☞ 增加员工的归属感 ★ 明亮干净的的作业环境，可使员工工作时心情愉快，有被尊重的感觉 经过7S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展 ★ 员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系 ★ 全员参与的7S活动，能塑造出良性的企业文化三、 7S推行要领,☞ 整理的推行要领 1、对所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的地方 2、制定“需要”和“不需要”的判别基准 3、清除不需要物品 4、调查需要物品的使用频度 5、制定废弃物处理办法 6、每日自我检查1、工作场所的检查,①地面上 ●小推车、叉车等搬运工具 ●各种合格品、不合格品、 半成品、材料 ●工装夹具、设备、装置 ●材料箱、纸箱、料斗、托盘等 ●油桶、漆罐、油污 ●烟头、纸屑、杂物,②工作台 ●破布、手套等消耗品 ●螺丝刀、扳手、刀具、计量器具 ●图纸资料 ●余料、样品、不良品,③工具橱 ●劳护用品 ●生产辅助材料、设备（如36V 风机）等 ●个人物品,④材料架 ●原、辅材料 ●呆料 ●废料 ●其他非材料的物品,⑤墙上 ●标牌、指示牌 ●线管架、 ●吊扇、 ●蜘蛛网,⑦室外 ●废弃工装夹具、设备 ●生锈的材料 ●自行车、汽车 ●托盘 ●推车 ●轮胎 ●杂草,⑥标示板 ●责任人是否明确 ●通知通报是否已过期 ●内容是否经常更新,2、制定需要和不需要的标准,2、制定需要和不需要的标准,●工作场所全面检查后，所有的物品逐一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的。

●制定“要”和“不要”的基准表，并经形成需要和不需要的基准，同时也反省不要物产生的根源2、制定需要和不需要的标准,何为现场？？？,3、清除不需要物品,“要丢又不能丢，真伤脑筋”、“请指示这些不要物该拿到哪儿才好”，这是部署经常疑惑的问题，运用“红牌作战’’是较好解决这些问题的技巧之一什么是红牌作战呢？,虽然觉得可惜 该丢的还是要丢,红牌作战,●红牌作战的对象 ①机器设备 ②库存物品、材料 ③作业工具、用品 ●红牌张贴基准 ①物品不明者 ②物品变质者 ③物品过期者 ●不要物的集中及清除,4、调查需要物品的使用频度（1）,●针对所有物品制定整理基准,5、制定废弃物处理办法,●设定不要物品的回收制度 ●设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法必要时组成废弃物处理小组 ●尽量不制造废弃物,●所在岗位是否乱放不要物品 ●配线配管是否杂乱，未走过线架 ●产品或工具是否放置在指定场所 ●是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品,6、每日自我检查,整理的结果,一目了然，现场没有无用物品,☞ 整顿的推行要领,1、要落实前一步骤（整理）的工作 2、布置流程，确定放置场所 3、规划放置方法 4、划线定位 5、标识场所、物品（目视管理的重点）,整顿的重点,1、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 2、要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确； 3、对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用； 4、使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道。

亮丽的环境自于整理整顿,整顿的预期,1、要落实前一步骤整理工作,没有整理就没有整顿！,●整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费 ●连不要的东西也要管理会造成浪费，甚至没办法管理2、布置流程，确定置放场所,1、参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所 2、物品的放置场所原则上要100％设定 3、物品的保管要定位、定量 4、生产线附近只能放真正需要的物品 5、危险品应在特定的场所保管 6、无用的容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所 7、无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等3、规定放置方法,1、以类别型态来决定物品的放置方法 2、立体放置，提高收容率 3、尽可能按先进先出的方法放置 4、危险场所应用栅栏等隔离 5、放置方法的原则为平行、直角 6、不超过所规定的范围 7、在放置方法上多下工夫 8、清扫用具以挂式方法放置 9、设定物品负责人及点检表4、划线定位,1、色带宽度的参考标准： ①主通道：10cm ②次通道或区域线：5—7cm 2、通道宽度的参考标准： ①人行道：约80cm以上 ②单向车通道：约W车+60cm以上(W车为车身最大宽度) ③双向车通道：约W车1+W车2+90cm以上 3、划线定位方式： ①油漆 ②定位胶带 ③磁砖 ④栅栏,颜色表示区分： ①黄色：料区、成品区、区域线 ②白色：工作区域 ③绿色: 通道 ④红色：不合格品区警告、安全管制等,4、划线定位,5、标识场所物品,① 放置场所和物品原则上一对一标识。

② 标识要包括现场的标示和放置场所的标识 在容易变更的标识以及活用颜色的标识 方法上要多下工夫 ④ 表示方法：标签、挂牌等等☞ 清扫的推行要领,脏污是管理的大敌,清扫就是点检,☞ 清扫的推行要领,1、建立明确的清扫责任区（室内外） 2、执行例行扫除，清理赃污每天、每周） 3、调查污染源，予以消除 4、建立清扫基准，作为规范☞ 清洁的推行要领,1、落实前3S工作 2、制定目视管理、颜色管理的基准 3、制定检查方法 4、制定奖惩制度，加强执行 5、维持7S意识 6、高层主管经常巡查，督促落实清洁的实质,将前边的3S标准化、制度化,☞ 素养的推行要领,1、持续推动前4S至习惯化 2、制定共同遵守的制度 3、制定礼仪守则 4、加强教育培训 5、推动企业文化进步推行素养的步骤,有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流的工厂 有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流的工厂 无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流的工厂,☞ 成本的推行要领,1. 通过持续地教育培训，不断强化员工的成本意识 2. 培养员工各项节约能源的良好习惯 3. 号召员工积极提出各项降本增效的方案,☞ 安全的推行要领,1. 建立完善的安全管理体系，并持续改进 制定各项作业的安全作业基准设备 操作规程 3. 重视对员工的安全教育培训 4. 员工作业前的充分危险预知 管理者经常性的现场巡视，及时消 除作 业过程中的安全隐患 6. 危险部位充分地标记 7. 掌握紧急事态发生处置要领,四、 7S推行步骤,1、成立推行组织 2、拟定推行方针及目标 3、拟定工作计划 4、培训 5、宣传和沟通 6、7S活动试行 7、7S活动试行的评价 8、7S活动全面实施及检查 9、评价公布及奖惩 10、综合分析与持续改进 11、纳入日常管理活动,推动7S并不是某个人、某个部门的事，而是每一个人的事情，领导者必须以身作则，要持续不断，坚持不懈，必须树立这样一种观念：一就是一，二就是二，对长时间养成的坏习惯，必须长时间地坚持进行改正。

对于已经规定的事项，必须遵守！,7S， 贵在坚持！,谢谢大家！,。