钳工操作规范(模具装配).doc

钳工操作规范模具装配1、目的规范机加工及数铣后各零部件的装配作业，使其符合图纸及工艺要求，提高装配水平，确保模具质量2、模具装配后各部件技术要求2.1 模具外观要求项号 项目 技术要求1 铸造表面1．铸造表面应清理干净，使其光滑、美观无杂尘2．铸件表面应涂上灰色防锈漆2 加工表面 1．模具加工表面应平整、无锈斑、锤痕及碰伤、焊补等3 加工表面倒角1．加工表面除刃口、形孔外，锐边，尖角均应倒钝2．小型冲模倒角应≥2X45 度；中型冲模≥3X45 度，大型冲模≥5X45 度4 起重棒模具重量大于 25kg 时，模具本身应装有起重杆或吊环、吊钩5 打刻、编号在模具下面（模板上）应按规定打刻编号，冲模图号、制件号、使用压力机型号、工序号，推杆尺寸及根数、制造日期2.2 工作零件序号 安装部位 技术要求1凸 模 、 凹 模 、 凸 凹 模 、侧 刃 与 固 定 板 的 安 装 基面 装 配 后 的 不 垂 直 度刃口间隙≤0.06mm 时,在 100mm 长度上不垂直度允差就小于 0.04mm刃口间隙>0.06-0.15mm 时,为 0.08mm;刃口间隙≥0.15mm 时,为 0.12mm2凸模(凹模)与固定板的装配1. 凸模(凹模) 与固定板装配后,其安装尾部与固定板安装面必须在平面磨床上磨平至 Ra1.6-0.8 以上2. 对于多个凸模工作部分高度(包括冲裁凸模、弯曲凸模、拉深凸模以及导正钉等)必须按图纸保持相对的尺寸要求，其相对误差不大于 0.1mm3. 在保证使用可靠的情况下，凸、凹模在固定板上的固定允许用低熔点合金浇注3 凸模(凹模)与 1、装配后的冲裁凸模或凹模，凡是由多件拼块拼合而成的，固定板的装配 其刃口两侧的平面应完全一致、无接缝感觉以及刃口转角处非工作的接缝面不允许有接缝及缝隙存在2、对于有多拼块拼合而成的弯曲、拉深、翻边、成形等的凸、凹模，其工作表面允许在接缝处稍有不平现象，不平度不大于 0.02mm3、装配后的凸模工作表面与凹模型腔表面不允许留有任何细微的磨削痕迹及其他缺陷4、凡冷挤压的预应力组合凹模或组合凸模，在其组合时的轴向压入量或径向过盈量应保证达到图纸要求，同时其相配的接触面锥度应完全一致，涂色检查后应在整个接触长度和接触面上着色均匀5、凡冷挤压的分层凹模，必须保证型腔分层接口处一致，应没缝隙及凹入型腔现象2.3 紧固件序号 紧固件名称 技术要求1 螺钉1、装配后的螺钉必须拧紧，不许有任何松动现象2、螺钉拧紧部分的长度对于钢件及铸钢件连接长度不少于螺钉直径，对铸铁件连接长度应不小于螺纹直径的 1.5.倍2 圆柱销1、圆柱销连接两个零件时，每一个零件都应有柱销 1.5.倍的直径长度占有量（销深入零件深度大于 1.5.倍柱销直径）2、圆柱销与销孔的配合松紧应适度2.4 导向件序号 装配部位 技术要求1导柱压入模座后的不垂直度导柱压入下模座后的不垂直度在 100mm 长度范围内允差为：滚珠导柱类模架 ≤0.005mm滑动导柱Ⅰ类模架 ≤0.01mm滑动导柱Ⅱ类模架 ≤0.015mm滑动导柱Ⅲ类模架 ≤0.02mm2 导料板的装配1、装配后模上的导料板的导向面，应与凹模进料中心线平行。

对于一般冲裁模其允差不得大于 100：0.05mm2、左右导板的导向面之间的不平行度允差不得大于100：0.02mm3 斜楔及滑块导向装置 1、模具利用斜楔、滑块等零件，作多方向运动的结构，其相对斜面必须吻合吻合程度在吻合面纵横方向上，均不得小于 3/4 长度2、预定方向的偏差不得大于 100：0.03mm3、导滑部分必须活动正常，不能有阻滞现象发生2.5 凸、凹模间隙序号 模具类型 技术要求1 冲裁凸、凹模间隙必须均匀，其允差不大于规定间隙的 20%；局部尖角或转角处不大于规定间隙的 30%2压弯、成形类凸、凹模装配后的凸、凹模四周间隙必须均匀，其装配后的偏差值最大不应超过“料厚+料厚的上偏差” ；而最小值不应超过“料厚+料厚的下偏差”几何形状规则（圆形、矩形）各向间隙应均匀，按图纸要求进行检查3拉深模 形状复杂，空间曲线按压弯，成形类冲模处理2.6 闭合高度1）装配好的模具，其闭合高度应符合图纸规定的要求，允差值见下表闭合高度尺寸 允差≤200 +1-3>200-400 +2-5>400 +3-72）在同一压力机上，联合安装冲模的闭合高度应保持一致冲裁类冲模与拉深类联合安装时，闭合高度应以拉深模为准，冲裁模刃口进入量应不小于 3mm2.7 顶出卸料件序号 装配部位 技术要求1卸料板、推件板、顶板的安装装配后的冲压模具，其卸料板、推件板、顶板、顶圈均应相应露出凹模面、凸模顶端、凸凹模顶端 0.5-1mm。

图纸另有要求时，按图纸要求进行检查2 弯曲模顶件板装配装配后的弯曲模顶件板，在处于最低位置（即工作最后位置）时，应与相应弯曲拼块接齐，但允许顶件板低于相应拼块其允差在料厚为 1mm 以下时为 0.01-0.02mm；料厚大于 1mm时，为 0.02-0.04mm3 顶杆、推杆装配 顶杆、推杆装配时，长度应保持一致在一副冲模内，同一长度的顶杆，其长度允许不大于 0.1mm 误差4 卸料螺钉在同一副模具内，卸料螺钉应选择一致，以保持卸料板的压料面与模具安装基面不平行度允差在 100mm 长度内不大于0.05mm5 螺杆与推杆孔模具的上、下模座，凡安装弹顶装置的螺杆孔或推杆孔，除图纸上有标注外，一律在坐标的中心其允许偏差对于有导向模架应不大于 1mm；对于铸件底座应不大于 2mm卸料机构动作要灵活，无卡紧现象其弹簧、卸料橡皮应有足够的弹力及卸料力2.8 平行度平行度允差（上模板上平面对下模板下平面）模具类别 刃口间隙 凹模尺寸（长+宽或直径的 2 倍） 300mm 长度内不平行度允差≤0.06 0.06≤350 0.08冲裁模>0.06>350 0.102.9 漏料孔下模座漏料孔，一般按凹模孔尺寸每边应放大 0.5-1mm。

漏料应通畅，且无卡住现象2.10 凸凹模间隙的控制冷冲模凸、凹模之间的间隙，在模具装配时要求严格控制；一是要求间隙值准确，即须按照模具设计所要求的合理间隙；二是在装配时必须把间隙控制均匀，才能保证装配质量，从而保证冲压件质量和应有的使用寿命间隙控制主要有以下几种：控制方法 说明透光调整法（适于小型冲模）1、分别安装上模与下模，螺钉不要固紧，销钉暂不装配2、将垫块放在固定板及凹模之间垫起，并用夹钳夹紧3、翻转冲模，将模柄夹紧在平口钳上4、用手灯或电筒照射，并在下模漏料孔中观察根据透光情况来确定间隙大小和均匀分布状况当发现凸模与凹模之间所透光线在某一方向偏多，则表明间隙在此地点间隙偏大，可用铜棒敲击相应的侧面，使其凸模向偏大方向移动，反复透光，直到 合适为止5、调整后，将螺钉及销钉固紧6、试冲：用一张相当于所冲板料厚度的纸片，放在已调好的凸、凹模之间，用铜棒轻轻敲击一下上模板，则凸、凹模闭合后，冲出制品7、检查样件：试冲出的样件若四周毛刺较小或毛刺分布均匀，表面间隙调整合适若在某一段发现毛刺较大，则说明在此段方向上间隙不均匀，再继续调整，下到试冲合适为止测量法（适用于大间隙冲模）1、将凸模与凹模分别固定在上模与下模之后，使凸模合于凹模孔内2、用厚薄规（塞尺）将凸、凹模边缘进行测量，来确定间隙的均匀程度3、根据测量结果，进行调整4、调整合适后，紧固螺钉及圆柱销钉，并经过试冲检验其装配是否正确2.11 斜楔滑块序号 内容 说明1滑块的运动必须平顺，精度高1、保证滑块的滑动垫板在同一水平面上，保证滑动垫板装配后其接触面在同一水平面上。

可用小平板着色检查，并按着色情况研修，保证接触面达到整个垫板的 80%以上2、滑块的导板，用配磨保证与滑块保持间隙配合装配时亦应保证导板之间的平行性，保证滑块运动平顺，不致卡死3、滑块的返回运动必须平顺，返回弹簧应有足够的推力，不允许有“爬行”现象返楔拉块的运动应当舒畅可靠2斜楔与滑块之间滑块的接触面积应达到 80%以上斜楔与滑块之间滑板的接触面是传递压力的滑动面，制造时应注意：1、斜楔与滑块的斜角应当保持准确如果可能，由磨床磨出滑板的安装槽；否则也应精确地保证其斜角2、配磨滑板时，应考虑斜楔滑块的制造误差予以修正3、利用 0.03mm 的厚度规检验滑板的接触情况，再用着色法修正，保证达到接触面积超过 80%3注意滑板间的润滑1、采用镶嵌有含油石墨润滑块的滑板2、采用润滑脂润滑，在结构上考虑加油杯，油道及润滑油槽4保证斜楔装配后上平面在同一水平面上一套冲模中学有几套斜楔滑块机构，装配后各斜楔的上平面应当在同一水平面上，才能保证各滑块在冲模下极点时的准确位置1、配磨滑板厚度来调整斜楔上平面的高度2、高速斜楔的装配位置来调整上平面的高度3、根据装配后的实员尺寸修正斜楔上平面以保持同一高度5斜楔与反侧面保持滑动接触为抵消斜楔承受的水平分力，多数斜楔采用反侧滑板。

反侧滑板一般在斜楔装配完成以后最后配磨厚度，保证与反侧块保持间隙配合6可停结构要点滑块位于下极点位置时，可停结构滑板垂直面应与斜楔滑板的街面保持间隙配合7 滑板的要求 滑板采用高碳工具钢制造，淬火硬度为 56-60HRC，表面粗糙为 Ra0.4-0.4um8吊楔的制造要点1、吊楔常装在上模部分的压料板上，压料板与上下模之间的相对关系必须准确，大多用导柱衬套保证2、滑块装配完成后再按凹模孔位装配 凸模3、模具装配要点 序号 项目 装配要点1 基准件选择装配时先要选择基准件，原则上按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定可作为装配时的基准件有凸模、凹模、导向板及固定板等2 装配顺序装配次序是按照基准件装有关零件1)以导向板作基准进行装配时，通过导向板将凸模装入固定板，再装上模座然后，通过上模配装下模2)固定板具有止口的模具，以止口将有关零件定位进行装配（止口尺寸可按模块配制，一经加工好就作为基准）3)当模具零件装入上、下模座时，先装作为基准的零件，检查无误后再拧紧螺钉、打入销钉；以后各部件在试冲无误后再拧紧螺钉、固紧销钉3调整凸、凹模间隙在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。

间隙调整后，才能固紧螺钉及销钉.（具体控制方法按 3.10 条）4 试冲试冲时可用切纸（纸厚等于料厚）试冲及上机试冲两种方法试冲出的制品零件要仔细检查如试冲时发现间隙不均匀，毛刺过大，应进行重新装配调整后，再钻铰销钉孔固紧4、拉延模、修冲模、翻边模、斜楔的装配顺序以下装配步骤为典型模具装配顺序，具体操作应根据实际情况进行装配4.1 拉延模的装配序号 工序 工艺说明1 装导板待凸模、凹模、压料圈均研修完毕后，按下述步骤进行1、以 CH 孔为基准，装入柱销，凸、凹模合在一起，校正位置检查位置是否准确2、将凸模、凹模、压料圈合在一起，校正位置（必要时垫以小块坯料）3、测量各导板窝座间的空隙尺寸，配磨导板厚度4、启开凸模和压边圈，在凸模、凹模、压料圈上，按怀板上的孔，配钻螺孔，然后将导板装在窝座中2修正凸模和压料圈的基面将压边圈和凸模分别合在凹模， （均已装导板）然后在铣床上以凹模底面为基准，精铣凸模和压边圈的上平面，保证其平行度3 装凸模固定板1、在凸模固定板上划线并钻孔2、在凸模安装面上引划并钻、攻螺孔（对正冲模中心线）3、将凸模固定板用螺钉紧固在凸模上4 划安装槽线以凹模的安装槽为基准，将其中心线引划到压边圈和凸模固定板上，然后在压边圈和凸模固定板上以此中心线划安装槽线5 铣安装槽 按线铣压边圈和凸模固定板上的安装槽6 抛光型面 凸模和压边圈之型面均应抛光达到图纸要求（凹模在调整后抛光）7 装凹模中的卸料板划卸料板窝座线，划、钻排气孔及弹簧窝座；铣卸料板窝座及排气槽；装弹簧及卸料板8 火焰淬火 凸模型面上的筋、棱线等凸出部分火焰淬火（压边圈及凹模在调整后进行）4.2 修冲模的装配序号 工序 工艺说明1 装导柱和导套将导套、导柱分别装入上、下模座；套入导柱和导套的压板，配钻螺孔后，将压板紧固，装限制器于下模座上钻、攻导气管压板螺钉孔。