锅炉炉墙、热力设备和管道的保温油漆.pdf

9 锅炉炉墙、热力设备和管道的保温油漆 9.1 一 般 规 定 9.1.1 本章适用于锅炉炉墙砌筑及热力设备和管道保温油漆的施工及验收 9.1.2 炉墙、保温所使用的耐火、绝热材料极其制品，其原材料及制品的质量，应符合相应 的现行国家标准或行业标准，常用的耐火、绝热材料极其制品现行标准可参见附录R 9.1.3 现场配制的耐火混凝土、 保温混凝土和抹面灰浆的配合比应按设备技术文件的规定， 无规定时，可按《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法》(SDJ 68—85) 及《火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法》(SDJ 66—82)的规定选用 9.1.4 拌制不同种类的耐火混凝土、保温混凝土和灰浆时，必须洗净所用的机械和用具， 搅拌用水必须洁净，严禁使用海水、碱水及含有有机悬浮物等影响混凝土质量的水 9.1.5 耐火混凝土炉墙在未达到设计强度的 70%时，严禁起吊和移动；炉墙和保温的管道 及设备在起吊和运输过程中应防止较大的振动和碰撞 9.1.6 锅炉炉墙和设备及管道保温的施工应采取防雨及防冻措施 9.1.7 锅炉炉墙施工前应具备下列条件： 9.1.7.1 施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其他装置等的组合或安装工作(包括安装 焊缝的严密性检查、试验)经验收合格； 9.1.7.2 炉墙施工部位的临时设施，应全部清除，并经检查合格。

9.1.8 框架式混凝土炉墙、砖砌轻型炉墙的膨胀缝应符合下列要求： 9.1.8.1 炉墙应按设备技术文件的规定留出膨胀缝，其宽度偏差为±3mm，膨胀缝的边界应 平整； 9.1.8.2 膨胀缝内应清洁，不得夹杂有灰浆、碎砖及其他杂物；缝内填塞直径稍大于间隙 的和使用温度相应的耐火绳， 其向火面最外一根耐火绳应与耐火砖墙的平面取齐， 不得外伸 内凹； 9.1.8.3 膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施 9.1.9 炉墙施工时应注意各部分的间隙，特别是与受热面的间隙，炉墙主要间隙允许偏差 不大于表 9.1.9 的规定 表 9.1.9 炉墙主要间隙允许偏差 序 号 部 位 允许偏差 mm 1 水冷壁管中心与炉墙表面距离① -10 +20 2 过热器、再热器、省煤器管中心与炉墙表面距离① -5 +20 3 汽包与炉墙周围间隙 -5 +10 4 拆烟墙与侧墙表面间隙 +5 5 砖砌炉墙穿墙部位的受热面管与炉墙间隙 +10 6 水冷壁下联箱与灰渣室炉墙之间距离 +10 注 ① 由于钢结构和受热面安装的累计偏差，致使达不到允许偏差要求时，以不影响膨胀 为主，可使炉墙与管外壁净距适当减少，但不得小于 5mm。

9.1.10 对采用大罩壳的密封炉顶，其炉顶炉墙保温的施工应符合下列要求： 9.1.10.1 炉顶一次密封铁板，必须在锅炉整体超压试验前施工结束，并检查验收，办理隐 蔽工程签证手续； 9.1.10.2 按设计留有的膨胀间隙或设计不允许焊接的缝隙，均应用硅酸铝耐火纤维填塞， 然后按设计要求施工耐火混凝土或耐火可塑料（浇注料） ； 9.1.10.3 二次密封罩的焊接必须全面检查， 不得有漏焊现象， 密封罩内的保温按设计施工， 并经检查后封闭； 9.1.10.4 大罩壳的焊缝必须经渗油检查合格后， 再进行大罩壳的保温， 保温层厚度按设计， 要求严密、平整、厚度正确 9.2 炉墙和保温材料 9.2.1 炉墙和保温施工前，对每批到现场的原材料极其制品，先核对产品合格证，作外观 检查后， 再按每批抽样检验， 检验合格后方准使用， 严禁使用不合格产品； 检验项目按 9.2.2～ 9.2.8 条的规定；检验方法按《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法》 和《火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法》进行 9.2.2 锅炉用耐火砖应检验项目如表 9.2.2 9.2.3 保温制品应检验项目如表 9.2.3。

表 9.2.2 耐火砖检验项目 项 目 耐火粘土砖 轻质耐火砖 普通高铝砖 容重 △ 氧化铝(Al2O3)含量 △ △ 耐火度 △ △ △ 常温耐压强度 △ △ △ 热振稳定性 △ 尺寸偏差及外观要求 △ △ △ 注 △ 表示“应检验”，以下同 表 9.2.3 保温制品检验项目 项 目 膨胀珍珠岩、硅藻土、蛭石、硅酸钙制品 矿渣锦、玻璃棉制品 石棉绳 容重 △ △ 耐压强度 △ 导热率 △ △ 烧失量 △ 水分含量 △ 使用温度 △ △ △ 尺寸偏差及外观要求 △ △ 9.2.4 保温松散材料应检验项目如表 9.2.4 9.2.5 耐火灰浆应检验项目如 表 9.2.5 表 9.2.4 保温松散材料检验项目 项 目 膨胀珍珠岩、硅藻土、蛭石等 矿渣棉、玻璃棉等① 硅藻土粉等 容 重 △ △ △ 导热率 △ △ △ 粒 度 △ △(纤维直径) 使用温度 △ △ △ 注 ①尚需检查渣球含量 9.2.6 各种耐火混凝土的胶结剂应符合下列要求： 9.2.6.1 硅酸盐水泥、 普通硅酸盐水泥应符合 《硅酸盐水泥、 普通硅酸盐水泥》 (GB 175—92) 的规定，矿渣硅酸盐水泥应符合《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥与粉煤灰硅酸盐水 泥》 （GB1344—92）的规定； 9.2.6.2 高铝水泥应符合《高铝水泥》(GB 201—81)的有关规定； 表 9.2.5 耐火灰浆检验项目 项 目 粘土质耐火泥 高铝质耐火泥 氧化铝(Al2O3)含量 △ 耐火度 △ △ 细度 △ △ 9.2.6.3 磷酸应符合《工业磷酸》 （GB2091—92）的规定，其规格为 85%磷酸，使用时加 水稀释到所需要的浓度； 9.2.6.4 水玻璃（即硅酸钠）应符合《硅酸钠》 （GB4209—84）规定的四类产品，其模数 不低于 2.2，比重Be（20℃时）不低于 39。

9.2.7 耐火混凝土的骨料，一般采用粘土质耐火砖碎块，烧粘土熟料或烧矾土熟料，但特 殊部位炉墙(如液态排渣炉底墙、旋风炉炉衬等)，应按设备技术文件要求执行；各种骨料应 检验的项目如表 9.2.7 表 9.2.7 耐火混凝土骨料检验项目 项 目 耐火粘土砖粒 烧粘土骨料 烧矾土骨料 容量 △ △ △ 耐火度 △ △ △ 粒度 △ △ △ 氧化铝(Al2O3)含量 △ △ △ 9.2.8 硅酸盐水泥耐火混凝土、矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土及水玻璃耐火混凝土应加掺和 料，其细度小于 0.088mm的应大于 70%；各种掺和料的其他技术条件及检验项目与骨料相 同 注：极限使用温度为 700℃的矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土，如矿渣含量大于 50%可不加掺 和料 9.3 耐 火 混 凝 土 施 工 9.3.1 耐火混凝土施工前应按设计规定的配合比制成试块，经有资格的检验部门检验，符合 表 9.3.1 的要求后，方允许施工 表 9.3.1 耐火混凝土试块检验项目 极限使用温度 检 验 项 目 技 术 要 求 ≤700℃ 容重 常温耐压强度 加热至极限使用温度并经冷却后的温度 ≤设计容重 ≥设计常温耐压强度等级 ≥45%常温耐压强度等级 900℃ 容重 常温耐压强度等级 残余抗压强度等级 (1)水泥胶结料耐火混凝土 (2)水玻璃胶结料耐火混凝土 热振稳定性 ≤设计容重 ≥设计常温耐压强度等级 ≥30%常温耐压强度不得出现裂缝 ≥70%常温耐压强度不得出现裂缝 ≥设计规定次数 1200℃ 1300℃ 容重 常温耐压强度等级 残余抗压强度等级 (1)水泥胶结料耐火混凝土 (2)水玻璃胶结料耐火混凝土 热振稳定性 ≤设计容重 ≥设计常温耐压强度等级 ≥30%常温耐压强度不得出现裂缝 ≥70%常温耐压强度不得出现裂缝 ≥设计规定次数 注：常温耐压强度等级试块的细小发丝裂纹可不考虑。

9.3.2 耐火混凝土在施工中应在现场取样进行常温耐压强度等级和残余耐压强度等级的试 验，以鉴定施工质量 9.3.3 耐火混凝土配比允许偏差应符合下列要求： 9.3.3.1 水泥和掺和料±2%； 9.3.3.2 粗、细骨料±5% 9.3.4 耐火混凝土采用的钢筋材质和规格应严格按设备技术文件的规定，钢筋和埋入耐火 混凝土中的铁件应清除油污及灰渍并涂沥青 9.3.5 耐火混凝土的模板应符合下列要求： 9.3.5.1 俯制底模应坚固，无下沉变形现象，其平面度偏差不大于 2.5mm/m，全长不大于 10mm； 9.3.5.2 模板表面应光滑，接口应严密； 9.3.5.3 模板与耐火混凝土间应有隔离措施，浇灌混凝土前应将模板润湿 9.3.6 耐火混凝土的拌制应符合下列要求： 9.3.6.1 8mm以上的骨料一般应于 4h以前洒水闷料(但烧矾土熟料可不闷料)； 9.3.6.2 应严格控制耐火混凝土的水灰比，当采用机械振捣时，混凝土的塌落度应不大于 30～40mm；用人工捣固时，应不大于 50～60mm；特殊部位如密集管子的穿墙处可适当调 整水灰比； 9.3.6.3 拌制好的矾土水泥耐火混凝土存放时间一般不超过 0.5h，硅酸盐水泥耐火混凝土 存放时间一般不超过 1h。

9.3.7 耐火混凝土的浇灌应符合下列要求： 9.3.7.1 施工部位的杂物应清除干净； 9.3.7.2 捣固应均匀密实； 9.3.7.3 耐火混凝土一般应连续进行施工，如施工必须中断时，相隔时间不允许超过先浇 层混凝土的初凝时间；继续浇灌时，应将已灌混凝土表面打毛并清扫干净，用水淋湿； 9.3.7.4 在保温混凝土上浇灌耐火混凝土时，应在保温混凝土养生期满后进行； 9.3.7.5 安装中当耐火混凝土接缝大于 20mm时，应补浇混凝土，补浇前，原混凝土内的 钢筋应清理露出，混凝土表面应打扫清洁、用水淋湿，新浇混凝土应细致捣固，并按要求养 护 9.3.8 耐火混凝土的养护应符合下列要求： 9.3.8.1 耐火混凝土的养护制度按表 9.3.8.1； 表 9.3.8.1 耐火混凝土养护制度表 种 类 养护环境 养护温度 （℃） 养护天数 （天） 浇灌后至开始 养护时间 （h） 硅酸盐水泥耐火混凝土 潮湿养护 15～25 ＞7 12 矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土 潮湿养护 15～25 ＞14 12 矾土水泥耐火混凝土 潮湿养护 15～25 ＞3 12 水玻璃耐火混凝土 自然养护 15～30 7～14 磷酸耐火混凝土 自然养护 ＞20 3～7 9.3.8.2 水泥粘结料耐火混凝土在高于表 9.3.8.1 养护温度施工时，浇灌后 3～4h即需浇水 养护，矾土水泥耐火混凝土应采取降温措施； 9.3.8.3 磷酸耐火混凝土成型后，可直接根据《粘土质和高铝质耐火混凝土生产与施工技 术规程》 （冶金工业部）的有关规定进行烘烤和高温处理； 9.3.8.4 磷酸、水玻璃耐火混凝土施工时和烘烤热处理前不得受潮和雨淋。

9.3.9 耐火混凝土在正常的养护条件下，允许拆模时间为：矾土水泥耐火混凝土不得少于 1 昼夜；硅酸盐水泥耐火混凝土和矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土不得少于 3 昼夜；拆模后如发 现有微小缺陷，应及时修补 9.3.10 磷酸耐火混凝土施工时除应遵守上述有关规定外，还应符合下列要求： 9.3.10.1 磷酸耐火混凝土不要求常温强度时，应尽量少用或不用促凝剂；当采用矾土水泥 促凝剂时，其用量不得超过 3%； 9.3.10.2 材料拌合一般分为搅拌、 闷料和二次搅拌三个工序， 第一次加所需磷酸一半左右， 闷料至少 16h，拌和料加入促凝剂后。