SMT过程质量分析报告.ppt

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,SMT,过程质量分析报告,小 组：,生产质量组,班,组 长：,潘威霖,东,组 员：,吴敬涛、王晓岚、杜娇燕,力,时 间：,2013,年,06,月,16,日,目录,过程直通率情况分析及改善,OQC,检验检验情况及后续改善,批量异常异常的情况及改善,过程直通率的分析及后续改善,根据上图所示股份产品的综合直通率有明显的改善趋势，但在本年度的第一个季度没有完成内控目标（,98.6%,）通信产品的综合直通率呈下降趋势，且未完成内控目标（,98.2%,）,一、过程综合直通率的走势情况（通信产品、股份产品）,二、操作类过程影响因素的走势情况（通信产品、股份产品）,根据上图所示通信产品的操作类影响因素一直控制在目标以内（,0.24%,）,股份产品的操作类影响因素处于超标状态（,0.45%,）,三、股份产品过程不良影响因素排列情况,根据上图所示,2013,年（,1-4,月份）股份主板产品过程不良因素排列前三位：部品类、操作类、设备类累计占据整体不良比例的,85.4%,；其中操作不良占据整体比例的,32.73%,；,四、股份产品过程操作不良现象排列情况,根据上图所示，操作类不良影响前七位的故障因素：少锡、偏移、碎件、缺件、桥接、极性、错料累计占比整体现象的,87.1%,；,五、故障原因分析及控制措施,序号,故障现象,占比,分析主要问题点,改善对策,1,少锡问题,31.18%,1,、印刷堵孔问题，搅拌刀的的清洗问题；,2,、印刷抽检记录的准确性；,3,、印刷机的操作标准问题,1:4,小时的清洗网板及,15,分钟的印刷抽检及时、到位。

2,：印刷人员的资质进行评估、培训2,偏移问题,17.67%,1,、,B,类物料,CON,、片式解电解电容、线圈陶瓷电感等,PICH,在,12,以上的封装物料接料不规范导致的供料,PICH,偏差，吸取异常所致（,CM-602,的共同特性）,2,、收尾手加件占比少部分,偏移问题主要为设备、制程方面问题序号,故障现象,占比,分析主要问题点,改善对策,3,碎件问题,14.84%,1,、,1-4,月份中主要存在一批印刷机顶针摆放问题导致批量异常,2000,余台，本批次异常是占据所有碎件问题的,95%,；目前已制定转产确认方案，现已规避印刷环节顶针导致的问题；,2,、,TB,面产品的印刷周转环节,1,：印刷工装问题，已制作印刷顶针摆放图,2,：针对印刷人员，定期进行培训，加强操作的规范性,3,：,TB,面产品检验工位区分放置、印刷也需进行确认,4,缺件问题,9.5%,1,、,B,类物料,CON,、片式解电解电容、线圈陶瓷电感等,PICH,在,12,以上的封装物料接料不规范导致的供料,PICH,偏差，吸取异；贴装飞件、少件（,CM-602,的共同特性），占据整日缺件比例的约,40%,；,2,、收尾手加件漏占比约,60%,1,：小件飞件、缺件问题主要为设备方面问题,2,：手加件方面，贴片人员手加件后需要找检验进行二次确认，方可下线。

序号,故障现象,占比,分析主要问题点,改善对策,5,桥接问题,9.03%,1,、印刷异物粘网板问题，,2,、印刷抽检记录的准确性；,3,、印刷机轨道的锡膏残渣清理不及时，导致高度增加，印刷多锡,印刷方面问题：,1:4,小时的清洗网板及,15,分钟的印刷抽检及时、到位2,：印刷人员的资质进行评估、培训,6,极性反问题,4.92%,1,、管状物料及托盘物料的极性确认失误占据整体极性反比例的,70%,左右,2,、收尾手放件（含散料放入料槽反）,1,：管状物料进行一边封口,2,：手加件方面，贴片人员手加件后需要找检验进行二次确认，方可下线序号,故障现象,占比,分析主要问题点,改善对策,7,错料问题,3.39%,1,、过程物料换错 占据整体错料的,80%2,、收尾手放件,1,：针对错料加强换料规范的执行,2,：手加件方面，贴片人员手加件后需要找检验进行二次确认，方可下线OQC,检验检验情况及后续改善,一、通信产品,OQC,报检合格率走势情况,根据上图所示,2013,年,1-4,月份通信产品,OQC,报检合格率均未完成,95%,的目标，并且在,3,月份最低，报检合格率仅为,93.6%,二、通信产品,OQC,报检中各类故障占比情况,2013,年,1-5,月份故障占比情况，其中有锡球类占比最多，占比总故障量的,26%,；,第二位是件损类（包含撞件、器件不良、部品类），占比故障总量的,19%,报检单、标识单和标贴两类在总故障量中占比量为,4%,。

以上三个比率在故障总量中就将近,50%,，对报检合格率影响较大！,三、股份产品,OQC,报检合格率走势情况,根据上图所示,2013,年,1-5,月份股份产品,OQC,报检合格率均未完成,97%,的目标，并且最高的,5,月份中，报检合格率仅为,94.9%,四、车间股份报检故障分类统计,以上柱状图显示的是,2013,年,1-5,月份股份产品报检不合格中的故障占比情况,其中空焊的数量占比最多，共,140,批，平均每个月有,28,批的空焊情况未检验出,其次是撞件问题，在股份报检不合格中占比第二位,而在以上故障中,4,月份的空焊、,1,月份的件损问题尤为严重，不合格均在,40,批以上,五、两个车间报检中可下线数量统计,2013,年,1-5,月份报检中，不合格后工艺又判定可下线数量统计：,判定可下线原因为：虽超出质量判定标准，但此次可让步接收,从以上表格中体现出：股份产品的故障检出较稳定，而通信产品在,2,月份和,4,月份形成了鲜明的对比效果，最高时达,18,批，最少时是,3,批六、报检中各故障漏检的控制措施,序号,故障现象,占比,后续改善措施,1,空焊,21.10%,1,：空焊主要为物料来料不良，尤其,PBZ,，要求部品方面进行改善,2,：线体人员注意散料的使用,2,有锡球,12.17%,锡球主要为印刷方面问题：,1:4,小时的清洗网板及,15,分钟的印刷抽检及时、到位。

2,：印刷人员的资质进行评估、培训,序号,故障现象,占比,后续改善措施,3,件损,11.59%,主要为物料来料问题,4,撞件,5.72%,只有在股份报检中出现，均为撞在周转车、周转箱、支架上所导致的不合格,通信主要注意无工艺边产品的取放,5,有异物,7.70%,异物包括来料不良和生产中出现：,1,：要求设备在印刷前增加离子风枪,2,：规范线体操作人员的取放基板,序号,故障现象,占比,后续改善措施,6,标贴,8.37%,1,：喷码不清类，上线前检查,2,：线体人员漏贴类，报检前进行检查并双向确认,7,报检单、标示单,2.93%,报检前进行检查并双向确认,8,错料,0.63%,1,：换错料类：加强换料三确认的执行,2,：手加件：,贴片人员手加件后需要找检验进行二次确认，方可下线序号,故障现象,占比,后续改善措施,9,偏移,7.12%,1,：小件类主要为设备问题,2,：针对于接料位置不良的，已要求工艺部制作接料作业指导书,10,多件,、,少件,7.26%,主要为设备问题,五、创新公司产品,OQC,报检合格率数据情况,在创新的报检合格率数据中，最低的合格率是,99.63%,，与咱们最高的,94.9%,（股份产品,5,个月平均报检合格率），还要高出,5.73%,。

分类,一月,二月,三月,四月,五月,创新,99.93%,99.81%,99.82%,99.63%,_,一、,2013,年各线体质量事故统计（,1-7,线,2012,年下线质量事故未统计）,批量异常异常的情况及改善,以上数据显示的是,2012,年下线质量事故和,2013,年质量事故的对比图（含未下线数量）,其中在,2013,年中二车间的,1,线和,4,线质量事故较多，分别是,9,起和,13,起,在一车间质量事故较多的是,12,、,13,线，事故量均为,8,起,在,2013,年,1-5,月份中表现最好的是,18,线，未出现任何的质量事故下线,在统计的创新的质量事故中，,1-4,月份仅为,2,起,今年,5,月份至,6.10,号，贴片车间共错料,42,起，平均每天,1,起，影响恶劣针对于此阶段频繁错料，需引起我们的重视，找出问题，及时刹住错料的恶性的步伐针对,5.6,月份的错料，分析如下：,发现方划分,5,月份,6,月,9,日共出现错料、极性反等批量事故,42,起，依据发现问题部门划分：巡检发现,22,批次；车间发现,19,批次；工艺发现,1,批次责任方划分,依据问题责任判定划分：,贴一,16,起，贴二：,15,起；工艺部,4,起；计划管理部,5,起；质量部,1,起；,错料原因划分,错料改善对策,料盘料体不符,序号,影响因素,细分,对策,责任人,实施日期,1,料盘料体不符,对物料特性知识欠缺,由王晓岚、殷兆兆组织课件，分批次对相关材料岗位及贴片岗位进行物料知识培训,王晓岚,6,月,19,日,2,备料时截转料错误,物料结转后，要与原料盘进行型号、料体颜色、大小等比对；,殷兆兆王晓岚李绍凤,6,月,15,日,3,拆料缠错料盘,掌握阻容感等物料颜色等特性；按照规定对小于,500,颗的物料进行测值比对；,殷兆兆王晓岚,6,月,15,日,4,线体收尾时多个料站分拆料，截转错误,物料结转后，要与原料盘进行型号、料体颜色、大小等比对；,潘威霖韩立军徐玲薛宝龙,6,月,15,日,5,一个料盘，两种标贴,对多个标贴必须通过确认去除，各环节确认料盘确保料盘标贴型号唯一,殷兆兆王晓岚,6,月,15,日,错料改善对策,取料错误、放错料站,序号,影响因素,细分,对策,责任人,实施日期,1,取料错误放错位置,换料动作理解狭隘,强化换料定义：是关于续料的一串动作的连续完成，必须一气呵成。

并针对此概念梳理换料过程，进行换料流程培训贾海华,6,月,19,日,2,找料错误,强化以设备报警信息,-,上站表,-,旧料盘确认后，进行新料的找寻,潘威霖韩立军徐玲薛宝龙,6,月,16,日,3,放对位置,强化以新料盘,-,上站表,-,设备对应位置,-,旧料盘，确认后，进行新料的续接,潘威霖韩立军徐玲薛宝龙,6,月,16,日,4,填写换料记录,强化对料站、型号、数量、封样等内容的连贯填写，第二人确认的连贯进行,潘威霖韩立军徐玲薛宝龙,6,月,16,日,5,防错系统扫描、第二人确认,第二人确认要如实进行上站表、新料盘、换料记录三者的确认；系统扫描确保扫描枪正常工作状态，绿灯开启,潘威霖韩立军徐玲薛宝龙,6,月,16,日,错料改善对策,极性反,序号,影响因素,细分,对策,责任人,实施日期,1,极性反,对极性物料掌握欠缺,对于部分员工不了解物料极性要求的现状，进行极性物料相关知识的培训,吴敬涛,6,月,30,日,2,手编料极性反,要求手编料时，必须参照同型号整料盘物料的极性方向进行，并在料盘做好极性确认标识,殷兆兆王晓岚,6,月,17,日,3,截转料缠盘极性反,物料截转后，缠盘时，必须参照同型号整盘物料极性方向进行；,殷兆兆王晓岚,6,月,17,日,4,通用物料，编带方式差异极性反,参照质量部对替代物料，极性标识标识单，粘贴后发料，并在更换替代料时，由工艺进行极性确认,殷兆兆王晓岚,6,月,17,日,谢谢！,谢谢观看,/,欢迎下载,BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES.BY FAITH I BY FAITH,内容总结,SMT过程质量分析报告。

批量异常异常的情况及改善根据上图所示2013年（1-4月份）股份主板产品过程不良。