压力管道管道检验检查和试验指导书.doc

压力管道管道检验检查和试验指导书1．1外观检验1．1．1外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及管道施工过程中的检验1．1．2管道组成件、管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对，管道安装的检验、其标准应符合设计及验收规范要求1．1．3除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮飞溅，应将焊缝表面清理干净，进行外观检验其外观质量也应符合设计及验收规范要求1．2焊缝检验1．2．1焊缝表面应按设计文件规定进行磁粉或渗透检验，有裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验当发现焊缝表面有缺陷时应及时消除，消除后应进行重新检验，直至合格1．2．2焊缝内部质量应按设计文件规定进行X射线或超声波检验，样检验时应对每个焊工所焊焊缝按规定比例进行抽检1．2．3经设计单位或监理代表同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同1．2．4检验发现焊缝缺陷超出设计文件规定和规范时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定进行检验1．2．5当抽样检验未发现需要返修焊缝质量缺陷，则该次检验代表此批焊缝全部合格，当抽样发现需返修缺陷时，除返修该焊缝外同时应按原规定方法按下列规定进行检验。

1．2．5．1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同批焊缝，当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这批焊缝合格1．2．5．2当再次检验又出现不合格时，应再检验两道该焊工的同一批焊缝，当再次检验合格时，可认为检验所代表的这批焊缝合格1．2．5．3当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊同一批焊缝全部进行检验1．2．6对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定，当设计文件无明确规定时，碳钢不应大于母材硬度的120％，合金钢不宜大于母材硬度125％检验数量不应少于热处理焊口总数的10％，并填写热处理报告1．3压力试验管道安装完毕后，热处理和无损检测合格后，应进行压力试验压力试验的介质应按施工现场的具体条件及管道工作介质的性质来确定，脆性材料严禁使用气体进行压力试验1．3．1管道系统水压试验条件1．3．1．1管道系统安装完毕后，应符合设计有关标准规定：1．3．1．2支、吊架安装完毕，配置正确、紧固可靠1．3．1．3热处理工作结束，并检验合格1．3．1．4管线上安装的临时夹具、堵板、盲板等临时设置应全部拆除1．3．1．5管道试压用的压力表已校验，并在周检期内。

1．3．1．6试验方案已批准，并已进行了技术交底1．3．1．7对不参加水压试验的各种机械设备、仪表应加以隔离，安全阀应有盲板隔离，凡有盲板的部位应有明显的标识1．3．1．8各种水压试验措施已完成，各进水、排气、排水装置安装完毕，各种记录表格齐备各种原始施工记录齐全、并复查合格1．3．2强度试验1．3．2．1水压试验应使用洁净水试验，但对不锈钢(奥氏体)设备的管道进行水压试验时，水中的氯离子含量不应超过设计及验收规范要求1．3．2．2充液时应打开排气阀排尽空气，试验环境温度不低于规定温度，否则应采取防冻措施1．3．2．3地面管道及有色金属管道试验压力，埋地钢管的试验压力均应符合标准所规定压力1．3．2．4当管道与设备作为一个系统试验，管道的试验压力等于或小于设备试验压力时，应按管道试验压力进行，当管道试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力时，经业主同意后可按设备的试验压力进行试验1．3．2．5液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，以压力不降、无渗漏为合格1．3．2．6试验结束后应及时拆除盲板、膨胀节限位设施、排尽积液，排液应防止形成负压并不得随意排放1．3．2．7当试压过程中出现有渗漏时不得带压修理，缺陷修理后，应重新进行试验，直至合格。

1．3．3气压试验1．3．3．1钢管及有色金属管的试验压力应，真空管道的试验压力，必须有设计文件规定或业主同意方可用气体或管道工作介质进行压力试验1．3．3．2试验前必须用空气进行预试验，试验压力要符合设计及验收规范要求1．3．3．3试验时应逐步缓慢加压力，当压力加至试验压力的50％时，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每次稳压3分钟直至试验压力，稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间根据查漏时间确定以发泡剂检验不泄漏为合格1．3．3．4真空系统在试验压力合格后，还应按设计文件规定进行24小时真空度试验，增压率不应大于5％。