【2017年整理】5#转炉车间工艺规程11.doc

规程编号 TPR—XHGT—2 车间名称 转炉车间 鑫华特钢有限公司工艺技术规程目 录第一章 炼钢工艺技术规程规程编号 编制审查批准TPR—XHGT—2炼钢厂转炉车间实施日期 2012.2.1规程编号 TPR—XHGT—2 转炉车间：转炉车间 1第一章 炼钢工艺技术规程1.转炉主要设备工艺参数1.1 炉体参数1.1.1 炉壳外型尺寸：炉体总高度：7690mm；直径：φ5400 mm，炉口水箱直径 φ2200 mm1.1.2 炉衬内型尺寸：炉膛有效高度：6685 mm；炉膛直径：φ3900 mm；炉口直径：φ2000 mm；正常使用出钢口内径：φ130mm1.1.3 耐材厚度：炉身永久层：65 mm，工作层：550 mm；炉帽永久层：90mm，工作层：500 mm1.1.4 转炉有效容积：67.5 立方米1.6 炉容比：1.04 立方米/吨1.2 氧枪参数1.2.1 吹炼氧气工作压力：0.75-0.90Mpa1.2.2 冷却水压力≥1.0 Mpa；流量≥140 吨/小时 1.2.3 枪身参数：氧枪外径：φ219mm；氧枪中径：180mm；氧枪内径：φ140mm。

1.2.4 喷头参数：喷嘴形式：四孔拉瓦尔喷嘴；马赫数：2.0；喉口直径：φ34.4mm；出口直径：φ45mm；喷吹夹角 12°2.开新炉工艺2.1 开新炉准备2.1.1 试验转炉倾动、氧枪升降、合金溜槽、下料等转炉各设备系统工作正常2.1.2 确认各部位氮封工作正常；除尘风机正常运转；炉下无积水2.1.3 确认中压水水冷系统工作正常2.1.4 确认氧气、高压水等各转炉仪器仪表及其连锁机构、规程编号 TPR—XHGT—2 转炉车间：转炉车间 2各调节阀、切断阀工作正常，氧枪事故提升手柄处于备用状态2.1.5 确认压缩空气压力≥0.4MPa,氮气压力≥0.70MPa,高压水压力≥1MPa，流量≥110t/h，氧气总管压力≥1.2MPa2.1.6 确认其他辅助系统工作正常2.2 开新炉操作2.2.1 开炉前先装入 2500~3500Kg 引燃的焦炭，降枪吹氧助燃，先小火烘烤 15 分钟，氧压为 0.15-0.3MPa；然后大火烘烤10~15 分钟，氧压为 0.30-0.50MPa2.2.2 烘烤完毕，观察确认炉膛无异常后装入铁水65±0.5t，装铁完毕立即开始供氧操作，氧枪工作压力 0.50--0.65MPa,全程供氧时间≥25 分钟。

2.2.3 炉渣碱度控制在 R=2.8—3.0石灰在开吹 3 分钟时先一次加入总量的 1/2~2/3，待炉渣化好后小批量陆续加入其余石灰，全部渣料在终点前 3 分钟加完2.2.4 萤石加入量视化渣情况按石灰加入量的 5%控制，严禁在终点前 3 分钟内加入萤石2.2.5 终点温度≥1750℃2.2.6 第一炉按计划钢种控制成份，出钢完毕进精炼调整成分2.2.7 开新炉出钢后，进行溅渣操作，重点保护炉底及接缝，尽快组织下一炉的冶炼，前五炉保证连续冶炼3.装入制度和供氧制度3.1 装入制度实行定量装入，根据铁水量多少实行两种装入量，具体情况见表 1表 1 装入制度总装入量 铁水 废钢64±0.5t 12±0.5t76±1t68±0.5t 8±0.5t72±1t 59±0.5t 13±0.5t规程编号 TPR—XHGT—2 转炉车间：转炉车间 362±0.5t 10±0.5t根据铁水原料供应情况，并结合炉容比、供氧强度等工艺条件，生产组织过程中经分管厂长同意，可适当调整装入量3.2 供氧制度实行恒压变枪位操作法3.3 参考枪位：开吹枪位：1400mm，高枪位：1620mm，低枪位：1215mm，过程枪位：1450～1550mm，冶炼终点前要采取低枪位操作，时间≮15 秒。

3.4 湿法除尘情况下严禁过低氧压操作，工作氧压不得小于0.60MPa干法除尘供氧压力前 2 分钟内控制 0.50---0.60Mpa，2 分钟后恢复正常氧压3.5 供氧时间：10~15 分钟，在规定的装入量供氧压力范围内，如果供氧时间长于规定上限或短于规定下限，炉长要采取相应措施调整3.6 为确定合适枪位，金属液面高度应及时测量，从炉龄第二炉起，接班后第一炉由炉长组织测定此外每逢装入量变化、更换新氧枪、补炉第一炉、或操作异常时，都要由炉长组织测定金属液面调整枪位，并记录在原始记录上4.造渣制度4.1 造渣原则：初期渣早化，过程渣化好，终渣化透4.2 造渣方式：二批料，单渣法但在铁水 Si≥1.0%或铁水 S≥0.070%时，可采用双渣法4.3 炉渣碱度：CaO%/SiO2%=2.8~3.5，尽量值 2.8—3.2终渣（MgO）控制在 6—12%，尽量值 8—10%；TFe 尽量值 12—18%4.4 正常冶炼时，每班前两炉中取一炉终渣样，分析TFe、MgO 和 R，有异常时及时调整渣料结构4.5 石灰4.5.1 石灰成分：石灰成分每天分析一次 ，分析内容为CaO、MgO、SiO2、S 和烧减，化验室应及时将石灰成分传递到炉规程编号 TPR—XHGT—2 转炉车间：转炉车间 4前。

4.5.2 石灰加入量：炼钢石灰加入要根据铁水 Si 含量、石灰成分、铁水装入量、铁块量及终渣碱度确定计算公式如下：石灰加入量（Kg）：2.14×R×铁水含 Si 量------------------------------×1000×铁水装入量（t） 石灰 CaO 含量—R×石灰 SiO2 含量石灰加入量对照参考表见表 2表 2 理论石灰加入量参考表铁水量 t 铁水硅% 60 64 68 72 76 80石灰 1392 1485 1578 1671 1764 18560.3白云石 557 594 631 668 705 743石灰 1624 1732 1841 1949 2057 21660.35白云石 650 693 736 780 823 866石灰 1856 1980 2104 2228 2351 24750.4白云石 743 792 842 891 941 990石灰 2088 2228 2367 2506 2645 27850.45白云石 835 891 947 1002 1058 1114石灰 2320 2475 2630 2785 2939 30940.5白云石 928 990 1052 1114 1176 1238石灰 2553 2723 2893 3063 3233 34030.55白云石 1021 1089 1157 1225 1293 1361石灰 2785 2970 3156 3341 3527 37130.6白云石 1114 1188 1262 1337 1411 1485石灰 3017 3218 3419 3620 3821 40220.65白云石 1207 1287 1368 1448 1528 1609石灰 3249 3465 3682 3898 4115 43320.7白云石 1299 1386 1473 1559 1646 1733规程编号 TPR—XHGT—2 转炉车间：转炉车间 5石灰 3481 3713 3945 4177 4409 46410.75白云石 1392 1485 1578 1671 1764 1856石灰 3713 3960 4208 4455 4703 49500.8白云石 1485 1584 1683 1782 1881 1980石灰 3945 4208 4471 4734 4997 52600.85白云石 1578 1683 1788 1894 1999 2104石灰 4177 4455 4734 5012 5291 55690.9白云石 1671 1782 1894 2005 2116 2228石灰 4409 4703 4997 5291 5585 58790.95白云石 1764 1881 1999 2116 2234 2351石灰 4641 4950 5260 5569 5879 61881.00白云石 1856 1980 2104 2228 2351 24754.5.3 转炉每加入一吨铁块增加石灰 50Kg。

4.6 轻烧白云石加入量轻烧白云石加入量，依据铁水装入量及渣况情况进行调整，控制终渣（MgO）在 6~12%范围内4.7 萤石：萤石加入量按 0—250Kg/炉加入4.8 每炉冷却剂加入量应根据铁水成份、温度、废钢加入量以及上一炉终点温度等变化情况综合考虑确定4.9 渣料加入时间和批量见表 3 表 3 渣料加入时间、数量参考表批数和批量名称一批 二批石灰 2/3—1/2 1/3—1/2轻烧白云石 全部 ——矿石、污泥块（球） 2/5—3/5 3/5—2/5萤石 0—1/3 0—2/3加入时间 降枪、点火同时加入 一批料化好后分小批规程编号 TPR—XHGT—2 转炉车间：转炉车间 6量加入4.10 双渣操作法：4.10.1 当铁水磷含量较高时，吹炼至 4—6 分钟，停吹，观察炉口火焰情况，待火焰稳定后，倒出渣量约 1/3—1/2，再加入适量石灰，继续吹炼至终点5.温度制度5.1 氩前温度炉长应根据出钢口，钢包等生产实际情况，确定合适的放钢温度，满足各钢种氩前温度要求各钢种供钢温度见表 45.2 温度控制参考值表 4 氩前钢水温度控制范围钢种 中间包第一炉(℃) 连拉炉次(℃)Q195 1625-1640 1600-1615Q215A 1620-1635 1595-1610Q235B 1615-1630 1590-1605Q345B 1615-1630 1585-1600HRB335 1610-1625 1580-159545#、40Cr 1585-1605 1565-158020CrMnTi 1585-1605 1560-1575执行冬季温度时，供钢温度相应提高 5℃。

5.2.1 钢水在炉内镇静降温：1—2℃/分5.2.2 各种冷却剂，冷却效应换算（以矿石为基准）见表55.2.3 元素氧化升温参考值见表 6表 5：各种冷却剂冷却效应换算表冷却剂 矿石 废钢 生铁块 石灰 轻白冷却效果换算比 1 3 5 3 2.5规程编号 TPR—XHGT—2 转炉车间：转炉车间 7表 6：元素氧化升温参考值元素每氧化 0.1% C Si Mn P钢水终点温度升高℃ 9.74 15 6.14 196.终点控制根据火焰结合供氧量来判断吹炼终点，采用高拉补吹法进行拉碳操作，各钢种终点 P、S 要求见表 7表 7：各钢种终点磷、硫要求成份参考P S碳结钢 ≤0.035 ≤0.040螺纹钢 ≤0.035 ≤0.04045#、优质钢 ≤0.030 ≤0.0357.转炉出钢7.1 挡渣出钢的方式、方法：采用挡渣塞和挡渣球分别挡住一次和二次渣7.2 挡渣球投放时间：当炉内钢水出到 3/5~4/5 时，将挡渣球投到出钢口上方，开始挡渣出钢7.3 放钢时间：≥1.5 分钟7.4 转炉出钢过程中严禁采用湿料压渣8.脱氧合金化8.1 合金加入量计算公式：8.1.1 Si—Mn 合金加入量加入量（Kg/炉）（钢种 Mn 中限%—终点余锰%）= ------------------------- ×1000×钢水量（t）硅锰含 Mn 量%×Mn 回收率%8.1.2 Si—Mn 合金增 Si 量（%）加入量（Kg/炉）硅锰合金加入量（Kg）×硅锰含 Si 量%×Si 回收率%=-------。