设备管理与TPM（新版）培训课件.ppt

单击此处编辑母版标题样式单击此处编辑母版副标题样式*1设备管理与设备管理与TPMTPM课程导航pp设备管理的基本知识交流设备管理的基本知识交流p全员生产维修(TPM)管理的发展进程pTPM给企业带来的效益p全员生产维修的基本概念和特点pTPM与TQM、JIT的关系p全员生产维修的开展过程p全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制p全员生产维修体制中的5S活动p实行设备点检制p全员生产维修的零故障工程p设备综合效率pTPM的精髓要义pTPM在全世界的影响pTPM的最新发展什么是设备管理设备管理是指为最有效地发挥设备的效能，提高生产效率和经济效果而对设备进行的设计、造型、维修、改进等各种技术活动和管理活动的总和设备管理的方针：1、依靠技术进步2、促进生产发展3、预防为主任务：1、保持设备完好2、改善提高技术装备品质3、发挥投资效益原则：1、设计、制造与使用相结合2、维护与计划检修相结合3、修理、改造与更新相结合4、专业管理与群众管理相结合备品备件的管理p备件管理的关键：重要零部件图样的建立p备件管理工作流程：备件管理单位建立备件管理目标制定备件计划计划实施购订自制加工修复库房管理设备管理部门维修部门使用设备的三级保养p一级保养： 目的：保持设备的基本条件 内容： 1检查潜在缺陷；2排除微小缺陷；3培养异常发现能力和处置能力。

p二级保养： 目的：减少磨损，延长使用寿命，消除隐患； 内容：1监督和指导设备的日常维护；2定期检查、调整、修 复；3一级保养的清理、润滑p三级保养： 目的：维持设备的技术状况，确保复原成功 内容：1检查润滑油质；2检查设备动态水平，修复劣化部位； 3检验校装仪表等4修复安全部位作业员的要求p管好设备： 操作者应管好自己使用的设备，未经领导同意不准他人使用p用好设备： 严格执行操作规程，不超负荷使用设备p修好设备： 设备操作工人要配合保全工修理好设备，及时排除故障，按计划交修设备p会使用： 掌握操作技能，正确使用设备p会维护： 按时加油、下班清扫设备，保持设备内外清洁、完好p会检查： 熟悉日常点检内容，完成好日常点检工作p会判断故障： 熟悉设备性能结构，能及时鉴别设备的正常与异常，及时汇报异常情况，协同保全工排除故障全员生产维修(TPM)管理的发展进程（1）pTPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段 1.事后修理(BM)阶段(1950年以前） 日本在战前、战后的企业以事后维修为主战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。

2.预防维修(PM）阶段（19501960年） 50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显 3.生产维修(PM)阶段（19601970年） 日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）全员生产维修(TPM)管理的发展进程（2） 到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。

为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计 4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的 在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果TPM给企业带来的效益（1） p为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。

日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50，设备综合效率从TPM前的64.7提高到82.4，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70p加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68，人员从12人减到6人TPM给企业带来的效益（2）p意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.9，机器故障减少95.8，局部停机减少78，润滑油用量减少39，维修费用减少17.4，工作环境大大改善，空气粉尘减少90p目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。

p国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效pTPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面全员生产维修的基本概念和特点（1）pTPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用其理论基础如图1-1所示图1-1全员生产维修的基本概念和特点（2）p1.全员生产维修(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修2.全员生产维修的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。

全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动全员生产维修的基本概念和特点（3）pTPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）2）设置与调整停机损失3）闲置、空转与暂短停机损失4）速度降低（速度损失）5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障这也是日本全员生产维修的独特之处随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标TPM与TQM、JIT的关系（1）p1.TPM全员生产维修体制它是以设备综合效率为目标，以设备时间，空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制设备是企业的骨骼、肌肉和脉管TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系是行之有效的一套科学体系。

2.TQM(TQC)全面质量管理体系它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系有人说质量是企业的灵魂，那么TQM是企业（人格化）灵魂的净化和陶冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节3.JUSTINTIME(JIT)适时管理也称为零库存生产方式，或解释成“在需要时才生产必要数量的产品或中间产品”如果企业是一个人，JIT就是人行动的有效控制系统，让人消耗最小的能量，完成最佳的工作如果把企业比喻成一部车，则TPM是驱动轮（后轮），TQM是前轮，JIT是离合器，而企业的文化则是方向盘TPM与TQM、JIT的关系（2）p4.企业为什么需要这些管理模式p这是因为当代企业的效率越来越高，对设备和管理越来越依赖例如一次性打火机生产线的速度是一秒钟一个（3600个h），小汽车生产线的装配速度为4560s一台（6880台h）如果一台机器出了故障，一个小小的螺钉不能及时到位，一小时就有3600个打火机、6080台小汽车在生产线上进退不得如果一个小小的螺钉质量有问题，一小时就有3600个打火机，6080台小汽车存在质量隐患，不一定哪天会给顾客带来麻烦。

如果没有订单就投入生产，下道工序还没有需求，上道工序已加工完成，意味着每小时就产生3600个打火机的中间产品库存，6080辆p小汽车中间产品的库存最后每小时就要有3600个打火机的最终库存，6080辆小汽车的最终库存库存需要的建筑物、包装、搬运费用，原材料流动资金占有费用浪费，以及中间环节造成中间产品的损坏费用是大大的浪费所以当代的世界级的企业需要TQM，TPM和JIT越早认识越早获胜！全员生产维修的开展过程 （1）p推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是：（1）提高（操作、工作）技能2）改进（工作、精神）面貌3）改善（企业、运行）环境p即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤，其开展程序可归纳为表1-1p四个阶段的主要工作和作用是：（1）准备阶段引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样2）开始阶段TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势这就相当于下达产品生产任务书一样3）实施、推进阶段制定目标，落实各项措施，步步深入这就相当于产品加工、组装过程。

4）巩固阶段检查评估推行TPM的结果，制定新目标这就相当于产品检查、产品改进设计过程全员生产维修的开展过程 （2）阶段步骤主要内容准备阶段1.领导层 宣传引进TPM的决心以领导讲 演宣布TPM开始，表示决心，公司报纸 刊登2.TPM引进宣传和人员培训按不同层次组织 培训，利用投影宣传教育3.建立TPM推进机构成立各级TPM推。