数控铣床加工实例.doc

A7数控铳床加工实例——钻孔类零件2. k数控铳床加工实例——钻孔类零件工艺分析及处理(1) 零件图的分析该工件材料为45号钢，切削性能较好，孔直径尺寸精度不高，可以一次完成钻削加工孔的 位置没有特别要求，可以按照图纸的基本尺寸进 行编程环形分布的孔为盲孔，当钻到孔底部时 应使刀具在孔底停留一段时间，由于孔的深度较 深，应使刀具在钻削过程中适当退刀以利于排出 切屑工艺分析及处理(2) 加工方案及刀具选择工件上要加工的孔共28个，先钻削环形分布的8个孔, 钻完第I个孔后刀具退到孔上方1 mm处，再快速定位到第 2个孔上方，钻削第2个孔，直到8个孔全钻完然后将刀 具快速定位到右上方第1个孔的上方，钻完一个孔后刀具 退到这个孔上方Imm处，再快速定位到第2个孔上方，钻 到第2个孔，直到20个孔全钻完钻削用的刀具选择C4 mm的高速麻花钻工艺分析及处理(3) 零件的装夹及夹具的选择工件毛坯在工作台上的安装方式主要根据工件毛坯的尺寸和形状、生产批量的大小等因素来决定，一般大批量 生产时考虑使用专用夹具，小批量或单件生产时使用通用 夹具如平口钳等，如果毛坯尺寸较大也可以直接装夹在工 作台上本例中的毛坯外形方正，可以考虑使用平口钳装 夹，同时在毛坯下方的适当位置放置垫块，防止钻削通孔 时将平口钳钻坏。

工艺分析及处理(4) 刀具和切削用量的选择影响切削用量的因素很多，工件的材料和硬度、加工的精度要求、刀具的材料和耐用度、是否使用切削液等都直接影响到切削用量的大小在数控程序中，决定用量的 参数是主轴转速S和进给速度F,主轴转速S、进给速度F值的选择与在普通机床上加工时的值相似，可以通过计算 的方法得到，也可查阅金属切削工艺手册，或根据经验数 据给定本例S设为1000 r/min数控铳床加工实例——钻孔类零件程序编制工件坐标系的确定工件坐标系确定得是否合适，对编程和加工是否方便有着十分重要的影响一般将工件坐标系的原点选在工件的一 个重要基准点上，如果要加工部分的形状关于某一点对称， 则一般将对称点设为工件坐标系的原点，如果工件的尺寸在 图纸上是以坐标来标注的，则一般以图纸上的零点作为工件 坐标系的原点本例将工件的上表面中心作为工件坐标系的 原点数控铳床加工实例 钻孔类零件数控铳床加工实例 钻孔类零件程序编制参考程序% 01001N10N20N30N40N50N60N70N80N90G49 G80；X100 Y100 Z100 ；X18 Y0 ；G90G92G00S1000 M03 ；安全保护指令设定工件坐标系刀具定位到第1个孔的上方 主轴正转G43 H01 Z10 M08 ；G99 G82 Z-10 R1 P1000 F40 ；钻第 1 个孔 X12.728 ； X0 Y18 ；X-12.728 Y12.728 ；刀具定位到初始平面，开切削液钻第2个孔依次在其它位置钻孔N100 X-18 Y0 ；N110 X-12.728 Y-12.728 ；N120N130N140N150N160N170N180数控铳床加工实例——钻孔类零件程序编制XO Y-18 ；G98 X12.728 Y-12.728 ； 钻孔结束后返回初始平面G80； 第1次钻孔循环结束G99 G73 X40 Y40 Z-22 R-4 Q4 F40 ；第2次循环的第 1 个孔X30 ； 钻第2个孔X20 ； 依次在其它位置钻孔X10 ；N190 X0 ；N200 X-10 ；N210 X-20 ；数控铳床加工实例-程序编制钻孔类零件N220N230N240N250N260N270N280N290N300N310X-30 ；X-40 ；Y0；Y-40 ；X-30 ；X-20 ；X-10 ；X0 ；X10 ；X20 ；数控铳床加工实例一一钻孔类零件程序编制N320 X30 ；Y0；钻孔结束后返回初始平面 第2次钻孔循环结束，关切削液 主轴停止转动 刀具退到程序起点N330 X40 ； N340 G91N350 G80 M09 ；N360 M05 ；N370 GOO G49 Z100 ；M380 X100 Y100 ；程序结束N600 M30 ；数控铳床加工实例-平面轮廓类零件数控铳床加工实例一一平面轮廓类零件工艺分析及处理(1) 零件图的分析工件毛坯为＜2 85mm X30mm的圆柱件，材料为硬铝，加工其上部轮廓后形成 如图所示的凸台。

加工部分凸台的精度不 高，可以按照图纸的基本尺寸进行编程，一次铳削完成工艺分析及处理(2) 加工方案及刀具选择由于凸台的高度是5 mm ,工件 轮廓外的切削余量不均匀，根据计算, 选用010 mm的圆柱形直柄铳刀可通 过一次铳削成形凸台轮廓数控铳床加工实例一一平面轮廓类零件工艺分析及处理(3) 零件的装夹及夹具的选择本例工件毛坯的外形是圆柱形，为使工件定 位和装夹准确可靠，选择两块V形块和平口钳来进 行装夹数控铳床加工实例一一平面轮廓类零件工艺分析及处理(4)刀具和切削用量的选择综合分析工件的材料和硬度、加工的 精度要求、刀具的材料和耐用度、使用切 削液等因素，主轴转速S设为800 r/min , 切削用量F设为40 mm/min数控铳床加工实例一平面轮廓类零件程序编制 1工件坐标系的确定工件坐标系原点确定得是否合适，对编程时节点坐标值的计算有着十 分重要的作用如果工件坐标系确定后，轮廓上的某些点的坐标值计算较 麻烦，而将坐标系旋转一定角度后计算较简单时，可以使用坐标系旋转指 令，但在同一个连续的轮轮廓上，一般不宜将轮廓分割后使用坐标系旋转， 以增加程序的直观性和可读性圆形工件一般将工件坐标系的原点选在圆心上，由于本例的加工轮廓 关于圆心和X轴有一定的对称性，所以将工件的上表面中心作为工件坐标系的原点。

根据计算，图中轮廓上各点的坐标分别是：A(27.5 , 21.651 )； B(5,34.641 )； C (-32.5, 12.990)； D (-32.5, -12.990)； E (5. -34.641 )； F (27.5, -21.651 )o数控铳床加工实例——平面轮廓类零件程序编制参考程序编制轮廓加工程序时，不但要选择合理的切入、切 出点和切入、切出方向，还要考虑轮廓的公差带范围， 尽可能使用公称尺寸来编程，而将尺寸偏差使用刀具半 径补偿来调节，但如果轮廓上不同尺寸的公差带不在轮 廓的同一侧，就应根据标注的尺寸公差选择准确合理的 编程轮廓切削液的开、关指令可不编入程序，在切削 过程中根据需要用手动的方式打开或关闭切削液数控铳床加工实例——平面轮廓类零件程序编制 ]参考程序% 03003N10N20N30N40N50N60N70N80G90 G40 G49； 安全保护指令G55 GOO X50 Y20 S800 M03；快速定位到第2工件坐标系G43 H01 Z-5；G01 G42 D02 X27.5 Y21.651 F40；X5 Y34.641 ；建立刀具补偿，切向轮廓上第1点（A点）切向轮廓上B点G03 X-32.5 Y12.990 R25； C点G01 Y-12.990； D 点G03 X5 Y-34.641 R25； E 点数控铳床加工实例——平面轮廓类零件程序编制N90 G01 X27.5 Y-21.651； F点N100 G03 Y21.651 R25； 切到A点，轮廓封闭N110 G01 G40 X30 Y40； 取消刀具半径补偿N120 GOO G49 Z30；N130 M05；N140 G91 G28 Z0；N150 G90；N160 M30；数控铳床加工实例一一挖槽类零件挖槽加工是轮廓加工的扩展，它既要保证轮廓边界，又要 将轮廓内（或外）的多余材料铳掉，根据图纸的要求不同，挖槽 加工通常有如图所示的几种形式。

其中图a为铳削一个封闭区 域内的材料图b为在铳削一个封闭区域内的材料的同时，要 留下中间的凸台（一般称为岛屿）图c为由于岛屿和外轮廓边 界的距离小于刀具直径，使加工的槽形成了两个区域图d为 要铳削凸台轮廓外的所有材料8) (b)

工艺分析及处理(2) 加工方案及刀具选择根据零件图分析，要加工的部位是一个环形 槽，中间的凸台作为槽的岛屿，外轮廓转角处的 半径是R4,槽较窄处的宽度是10 mm,所以选用 直径＜2 6m m的直柄键槽铳刀较合适工艺分析及处理(3) 零件的装夹及夹具的选择工件安装时可直接用平口钳来装夹o数控铳床加工。