生产品质管理程序文件.doc

生产品质管理1.产品检验工作流程结束修订标准审批总结报告审核审批总经理品管主管品质部品检人员生产部开始制定标准执行标准原材料检验合格生产领用标准控制制程检验标准控制合格继续生产入库成品检验合格入库标准控制仓库审核产品检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1制定标准品质工程师品质工程师制定检验标准，交品质主管审核后，呈报总经理审批《进料检验标准》2原材料检验进料检验员根据进料检验标准和管理制度，实施原材料检验，并做好记录《进料检验记录》、《入库单》、《领料单》库管员检验合格，交由库管人员，办理入库生产部生产部根据《领料单》领料生产3制程检验制程检验员根据制程检验标准以及控制程序实施制程巡回检验，并做好记录《制程检验标准》、《制程巡验记录表》生产部检验合格，继续生产4成品检验成品检验员依据成品检验标准及管理制度实施检验，并做好记录《成品检验标准》、《成品检验记录表》、《出货检验报告》库管人员将检验合格的成品，办理入库，准备出货品质工程师检验人员整理检验记录，填写《检验报告》，并上交品质主管审核签字后，交由总经理进行最终审批5修订标准品质工程师检验过程中，发现问题，及时修订品质标准《产品检验标准》2.样品检验工作流程出具检验报告总经理技术部品质部生产部样品特性检验提出意见批量生产归档审核审批结束完善样品纳入标准送样品样品检验出具检验报告提出意见小批量试产审核审批否决通过否决通过开始样品检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1检验质检员品质部对生产部提供的样品，按客户要求及检验标准进行检验《样品检验报告》2出具报告质检员填写《检验单》，出具《检验报告》，上报技术部、总经理审批3审批意见技术主管总经理样品有问题，退生产部返工，重新生产；样品品质合格，品质部提出相关意见后，生产部开始小批量试产4特性检验质检员质检员针对样品特性进行检验5出具报告检验完毕，检验员填写《检验报告》，上报技术部、总经理审核、批准6审批处理生产部检验不合格，退回生产部返工；检验合格，生产部开始批量生产3.制程检验工作流程巡回检验首件检验合格自主检验停止生产正常生产重新生产异常反馈合格生产移交或入库监督性检查发现异常纠正预防措施发现异常结束否是是否是是否否是生产部品管部技术部开始制程检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1首件检验IPQC班组长生产出前3～5个产品，作业人员自检后交由班组长和IPQC进行检验《首件检验报告》2首检判定IPQC检验合格，生产部继续生产，IPQC进行巡回检验；检验不合格，责令作业人员重新生产，直到合格3巡回检验IPQC作业人员生产过程中，作业人员进行自检，发现异常，立即停止生产，并及时上报检验员和班组长《制程巡回检验记录》、《制程异常报告》IPQC注意工序关键点的检验，并处理异常。

检验合格，进入移交下工序或入库；检验不合格，采取补救措施4监督检验技术部在生产过程中，技术部监督检验，并协助处理异常，制定纠正预防措施4.制程控制工作流程生产部品质部仓库编制作业指导书领料单加工检验成品检验入库出货检验报废重工结束开始制程控制工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1编制指导书作业人员按照《作业指导书》作业，在作业时做好产品首件、巡回和自主检查，以防止不良品流至下一制程《作业指导书》2加工作业人员班组长流水作业中，作业人员将生产材料放于流水线指定位置，不良品摆放于指定的材料盘，作业人员及时在《制程单》上填写投入数、产出量、不良数、日期并签名，班组长再将《制程单》与该批半成品移往下一作业站，直到FQC《制程单》3检验质检员制程检验人员依QIP、SIP或品保工程图进行成品全检《制造入库申请单》、《重工申请表》、《报废申请表》验毕后将良品附《制造入库申请单》交至FQC检验，检验合格成品送至包装区进行包装及入库作业检验不合格品，责成生产部返工，或作报废处理5.成品检验工作流程品管主管生产部检验人员样品送检准备检验执行检验不合格合格发出退货通知《不合格品分析表》处理退货批量出具《检验报告》结束办理入库/出货提出意见审核开始成品检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1样品送检生产部生产部随意抽出3-5件样品，送品质部进行检验2检验FQC准备检验资料和工具《成品检验记录表》、《出货检验报告》根据出货检验标准执行检验检验结束，编制出货检验报告3审核品质主管审核出货检验报告，并提出意见《出货检验报告》4处理FQC根据品质主管的意见，作出判断。

合格则办理入库；不合格则转入不合格处理程序《不合格品报告》6.产品出货检验工作流程成品送检制造入库申请单成品检验作业严重缺点生产单位换货成品包装装箱单成仓稽核作业出货品质检验成品包装备料是否生产部品质部包装部仓库产品出货检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1送检生产部生产单位将成品运至检验区待检《制造入库申请单》2检验FQC按照相关检验标准进行检验，记录检验结果《出货检验报告》稽核过程中发现异常立即上报工程师，由其填制《质量异常紧急处理单》《质量异常紧急处理单》3包装仓库仓库成批接受FQC合格区的产品，并将其移至包装区《装箱单》包装人员仓库包装员按成品包装作业规成批打包OQC抽验包装，并在大箱上盖章4出货仓库仓库备料员依《装箱单》备料，并整批放在出货区《出库单》7.不合格品管理工作流程不合格合格产品生产质检（抽检）品质主管质量管理部生产部总经理处理不合格品判定隔离不合格品审核审批标识（红色）记录/预防下工序结束返工报废让步开始不合格品管理工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1质检QCQC巡检或抽检过程中发现不合格品《巡回检验记录》2判定依据检验标准进行判定合格则进入下工序；不合格用红色标签进行标识，并隔离《不合格品处理单》3处理QC生产部根据不合格品严重等级，作出返工、报废和让步接收（特采）等决定《不合格报告》4记录/预防QC品质工程师记录不合格品信息，并制定不合格品纠正与预防措施《不合格品处理单》8.产品报废处理工作流程品质主管检验员生产部生产单位总经理自检产品不合格确认报废申请审核审批品质检验报废通知财务改善措施结束反馈结果确认验证开始产品报废处理工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1品质检验QC检验人员在检验过程中发现不合格品（包括物料、半成品、成品）交相关部门确认《不合格品处理单》2报废申请不合格品严重影响使用或出货，则提出报废申请，交品质主管审核后，转交总经理审批《产品报废申请表》3报废QC实施报废处理，并做好记录，同时通知财务入账 《产品报废记录》生产部报废不合格产品，分析原因，提出反馈意见，交检验员确认《产品报废记录》4改善措施QC生产部生产部提出改善措施，QC进行验证，并由生产部执行改善计划《产品报废品处理表》9.产品返工处理工作流程总经理技术部品质部生产部发生品质异常结束品质异常调查品质检验不合格项目描述分析产生原因提出返工决定审核审批生产线返工样品送检终检开始产品返工处理工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1异常调查QC检验人员对生产部发生的品质异常情况进行实地调查《检验报告》2品质检验对品质异常产品进行仔细检验，并填写《检验报告》，描述不合格项目3分析原因品质部会同相关部门对品质异常情况进行分析，寻找根本原因4返工QC生产部根据调查结果，QC提出返工要求，上报技术部、总经理批准后交生产部返工《返工产品记录表》5重检QC生产部将返工后的产品送品质部检验，检验合格，进入下工序；不合格，作报废或再次返工处理10.不合格品纠正、预防管理工作流程发起者品质主管品质部责任部门跨功能小组总经理纳入文件归档结束开始纠正、预防措施处理批准纠正、预防措施追踪纠正、预防措施处理分析原因制定措施纠正、预防措施评审审核执行措施初步评审批准通过完成纠正、预防措施处理验证不合格品纠正、预防管理工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1纠正、预防措施处理或追踪品质部发起者提出纠正、预防措施，报品质主管批准后，品质部追踪调查《不合格品报告》2分析原因QC品质部对品质异常进行分析《不合格品纠正、预防措施处理单》3制定措施QC根据分析结果制定纠正、预防处理措施4实施生产部生产部负责实施纠正、预防处理措施，品质部负责监督《纠正、预防措施实施情况分析表》5验证QC品质部对纠正、预防措施的实施结果进行验证和评估6纳入文件并归档品质部文员整理相关记录，将验证后的文件正式纳入品质管理体系文件并归档11.产品检验状态标识工作流程退货检验员品质主管采购部仓库生产部否是否是开始检验准备实施检验判定允收。