生产线平衡方法.pptx

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,Line balance,介绍,部门,:,成本管理处主讲,:,龚永强,日期,:2008/11/06,IE0801,工业工程系列培训讲义,目录,2,1,相关概念介绍,Line balance,改善方法,(,一,),3,Line balance,改善的步骤,Line balance,改善方法,(,二,),4,一:相关,概念介绍,Line balance:用,于衡量生产中各工站节拍符合度的一个综合比值,Tact time:,指生产节拍,在工作时间中制造一个单位数量的物件，所需要的总周期时间,又称之为产距时间,瓶颈工时,:,各工序中费时最长的工序所花费的工时,称之为,CT,在数值上等于,Tact time,单件标准作业工时,:完成一,个产品所有加工作业所需的時间,平衡损失,:,因产线不平衡造成各工站的等待带来的的工时损失,设定产能 标准产能 实际产能,1:TT&CT,1.Tact time=Cycle time,的计算,:,TT=CT=,工作时间,销售量,目标：按需求生产！,平均,工时,2.,单件标准工时:,完成一,个产品所有加工作业所需的時间.,(,单位:小时,人,),T1,T2,T3,T4,T5,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,瓶,颈时间,2,:,单件标准工时,单件标准工时,=T,i,3.Line balance,平衡率,=,瓶,颈工站时间*工站总数,單件標準時間,所有工站,时间之和,平衡率,用,于衡量生产中各,工站,节拍,符合度,的一,个综合比值,100%,瓶,颈工站时间*人数,例:某,产线有6个工站,各工站时间分別为20秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒,试计算该产线的平衡率?,平衡率:,=(20+24+18+22+20+21)/(24*6)*100%,=125/144*100%,=,86.8%,3.,Line balance(,例,),平衡,损失:,因为产线间不平衡造成各工站间的等待而造成的损失.,T1,T2,T3,T4,T5,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,损失时间,单个产品平衡损失=等待时间之和,平衡,损失=瓶颈時間*工站数,-,单件标准时间,4.Line balance(,例,),平衡,损失=瓶颈時間*人数,-,单件标准时间,设定产能:,时间单位/C,ycle,T,ime,5.,产能,标准产能:,设定产能*产能系数,实际产能:,单位时间內实际生产的,良品,数量,二:,Line balance,改善步骤,工时量测,确定目标,CT/,工站数,排优先顺序,调整工序,计算效率,工时表,ECRS,网络图,码表,三,、,Linebalance,改善方法,(,一,),CT=Max(,标准工时,)=3.6S,Tavg=Average(,标准工时,)=2.2S,T,工站,max,=Max(,工站时间,)=11.3S,step1:,三,、,Linebalance,改善方法,(,一,),Step2:,目标工站数,=,单件作业标准工时,T,工站,max,目标工站,数,数,=65.3/11.3=6,个,三,、,Linebalance,改善方法,(,一,),Step3:,任务,工站名称,工时,紧前工站,A,Stata,装,PCBA,1.8,无,B,焊接,8.5,A,C,定子装入扇框,2.1,B,D,压入定子,2.5,C,E,装垫片,1.8,D,F,装扣环,1.8,E,G,焊接导线,11.3,FB,H,装轴承入扇框,2.1,GF,I,压入轴承,2.5,H,J,点油,1.8,I,K,装转子,2.3,J,L,启动测试,4.7,K,M,电性测试,4.9,KL,N,噪音测试,10.7,KLM,O,贴,Label,3.7,KLMN,P,外检包装,2.8,O,三,、,Linebalance,改善方法,(,一,),Step4:,Station1:,A:11.3-1.8=9.5,B:9.5-8.5=1,Total time=10.3,Station3:,C:11.3-2.1=9.2,D:9.2-2.5=6.7,E:6.7-1.8=4.9,F:4.9-1.8=3.1,H:3.1-2.1=1,Total time=10.3,Station2:,G:11.3-11.3=0,Total time=11.3,Station4:,I:11.3-2.5=9.4,J:9.4-1.8=7.6,K:7.6-2.3=5.3,L:5.3-4.7=0.6,Total time=10.7,Station5:,N:11.3-10.7=0.6,Total time=10.7,Station6:,N:11.3-4.9=6.4,O:6.4-3.7=2.7,P:2.7-2.8=-0.1,Total time=11.4,三,、,Linebalance,改善方法,(,一,),Step5:,改善前,:,平衡率,=,瓶,颈工站时,间,间*人数,所有工站,时间之和,100%,=65.3/(3.6*27),=65.1%,三,、,Linebalance,改善方法,(,一,),Step5:,改善后,:,平衡率,=,瓶,颈工站时,间,间*人数,所有工站,时间之和,100%,=65.3/(11.4*6),=95.5%,4,装卡前板至主板架,拉鉚前板与光驱架,拉鉚主板架,从线上取产品,裝卡主板架至治具,吸拉釘,取前板放入治具,拉鉚,四,、,Linebalance,改善方法,(,二,),四,、,Linebalance,改善方法,(,二,),山,绩表,时间,工站,只,显示工站时间,动作调整不直观,做不到全盘考虑,问题点:,显示每个动作时间,调整直观,使用定量分析,优点:,取消,合併,重排,简化,时间,工,时表,工站,step2:,四,、,Linebalance,改善方法,(,二,),工具:,秒表,观测板、,铅,铅笔,时间记录,表,表、计算,器,器,山,绩表,山,绩表:,將各分,解动作时,间,间,以叠,加,加式直方,图,图表现的,一,一种研究,作,作业时间结构,的手法.,5.2,S2,S3,8.1,9.2,前,3.6,S2,S3,7.7,8.0,后,5.2,8.1,9.2,前,瓶,颈工站,主板架,治具改善,平衡率:86%,平衡率提,高,高,4.3,S10,S11,7.8,前,2.0,S10,S11,7.9,后,4.3,7.8,9.4,9.4,电源,包装改,善,善,7.1,瓶,颈工站,平衡率:86%,前,平衡率,提,提高,平衡率:,86%,94%,瓶,颈工站,平衡率:86%,平衡率,提,提高,选定测,试,试工站,时间测,量,量,拆解动,作,作,选定工,站,站,阅读,SOP,和观察,作,作业员,操,操作,了解该,工,工站的,全,全部操,作,作内容,;,并询问,作,作业员,加,加以确,认,认,;,将工站,动,动作拆,解,解成若,干,干个单,一,一的操,作,作内容,并填入,1.,分解动,作,作时间,量,量测,一般每,个,个动作,测,测量,5,次为宜,;,2.,量测人,员,员应站,在,在作业,员,员斜后,面,面,1,米以外,以能看,清,清楚全,部,部操作,动,动作为,准,准则,;,3.,测试中,不,不能打,扰,扰作业,员,员的正,常,常操作,和引起,作,作业员,的,的紧张,;,流程,作,业內容,数据与,信,信息记,录,录,数据整,理,理和计,算,算,资料分,析,析与处,理,理,测试中,判,判断作,业,业员的,速,速度水,平,平,并作如,实,实记录,不可修,改,改量测,数,数据,;,若有其,它,它特殊,情,情况,也应加,以,以实录,;,测量完,毕,毕,对数据,进,进行整,理,理和计,算,算,补充测,量,量有怀,疑,疑或错,漏,漏的数,据,据,;,计算可,信,信度,95%,所需的,样,样本数,量,量,补测差,异,异样本,数,数量,对量测,记,记录之,所,所有数,据,据进行,分,分析,对比,ST,的差异,程,程度,解决发,现,现的问,题,题,;,若分析,发,发现标,准,准时间,制,制定不,当,当,应及时,修,修改,必要时,调,调整制,程,程,.,流程,作,业內容,OEE/OPE介绍,财经本,部,部成本,管,管理处,IE0802,工业工程系列培训讲义,目录,2,1,OEE,介绍,OPE,介绍,OEE,篇,篇,OEE,代表整,体,体设备,效,效能（,O,verall,E,quipment,E,ffectiveness),这是一,种,种严格,的,的机器,总,总体性,能,能的衡,量,量手段,，,，揭示,时,时间浪,费,费存在,于,于哪里,统计各,种,种时间,浪,浪费目,的,的在于,实,实现改,进,进,OEE,是什么,?,总时间,损,损失,生产转换,故障停机,传统效率衡量方式只计算了部分时间损失,OEE,所,涵盖的,其,其他时,间,间损失,计划外停机,速度缓慢,设备损坏,损坏的部件,六种重,大,大,OEE,损失类,型,型,机器故,障,障,换线,计划外,停,停机,速度下,降,降,质量缺,陷,陷,损坏,OEE,时间损,失,失分为,6大类,时间稼动,制程异常,/,机器故障,批次转换,时间稼动率 =(可使用总工时)-,SD,损失,(可使用总工时),价值稼动,（缺陷损失）,损坏,质量缺陷,价值稼动率,=（加工产品数量）-(,缺陷数量,),(加工产品数量),OEE,计算,模,型,型,可使用总工时,计划内停工,性能稼动,短暂停机,速度降低,性能稼动率=(稼动时间)-(速度损失),(运作时间),总体设,备,备效能,（,（,OEE,）,）=,时间稼,动,动率,x,性能稼,动,动率,x,价值稼,动,动率,设备最,大,大可用,工,工时,六种重,大,大损失,降,降低机,器,器效能,说,说明,*,计划内,停,停工排,除,除在,OEE,计算之,外,外,设备时,间,间,设备损,失,失,SD,损失,速度损,失,失,不良损,失,失,OEE,计算,模,型,型,(,例,),OPE,篇,篇,O,P,E,是什么,?,OPE:整,体工厂,效,效率,Overall Plant Efficiency,用来衡,量,量工厂,经,经营管,理,理的整,体,体效率,包含:,设计者,效,效率:,设,设备,利,利用率,生产,线,线平衡,率,率,管理者,效,效率:(设,备,备或生,产,产线),稼,稼动率,作业者,效,效率:,操,操作,效,效率(,或,或劳动,效,效率),OPE,反应工,厂,厂的綜,合,合生产,效,效率,O,P,E,计算模,型,型,?,OPE=,产出工,时,时/人,员,员可用,工,工时,产出工時,=可用时间,內,內产出良品,数,数*单件标,准,准时间,设备可用工,时,时,=投入设备,数,数量*设备,可,可用时间,人员可用工,時,時,=投入作业,人,人数*人员,可,可用时间,可用时间指,当,当班(天),花,花費到某产,品,品上的时间,注意:,产出工时与,可,可用工时计,算,算的时间长,度,度需要保持,一,一致,如何改善OPE?,OPE损失,因,因素与对策:,1.平衡损,失,失:工站平,衡,衡率低,人,机,机操作/联,合,合操作配合,效,效率低;,2.对策:,工站平衡率:1)ECRS消除瓶,颈,颈;2)消,除,除浪費,減,少,少标准时间,和,和作业人数;,人机操作/,联,联合操作:1)減少等,待,待;2)同,时,时操作;3)消除瓶颈;4)消除,浪,浪費;,如何改善OPE?,OPE损失,因,因素与对策:,1.稼动,损,损失:停工,待料,切,换,换;,2.对策:,异常停工:1)快速恢,复,复生產;2)源头改善,建,建立标准;3)落实,快,快速应对流,程,程;,计划停工:,检,检讨生产计,划,划排配;,內部物流异,常,常:1)配,送,送计划表(?人?時?,物,物?量?地);2),供,供料流程,各,各步骤用时,清,清楚界定;,厂外供应异,常,常:1)源,头,头改善;2)供应商,責,責任制;,如何改善OPE?,O。