生产性总维护-BILL.ppt

TPM 10/25/01-dlw1GEIS APO Lean Traininge Lean Production System标准工作 标准 WIP生产控制 产量•结束•已加工•开始•未加工•观察脚印•3M（人员、材料、设备）Andon#1#2#3• T/T = 7小时生产性总维护生产性总维护所有信息GE公司版权所有TPM 10/25/01-dlw2GEIS APO Lean Traininge目录I.简介 - 一周计划 - 需要修改 II.TPM方案 - Lean Production的4M - 设备的逐渐老化 - 维护战略 - 设备总效率 III.TPM开发 - TPM7步骤 IV.总结TPM 10/25/01-dlw3GEIS APO Lean Traininge第一天第二天第三天午餐上午下午TPM 一周计划•TPM 培训（教室） • 复习设备选择流程• 定义目前状态 （图片之前） • 彻底清洁 • 蓝色标签处理方法• 继续彻底清洁 • 继续蓝色标签• 继续彻底清洁 • 维护安装问题（蓝色标签） • 识别根本原因 • 为独立维护升级设备• 继续解释 • 继续设备升级 • 完善CCO检查表• 了解培训的必要性 • 调整午餐午餐TPM 10/25/01-dlw4GEIS APO Lean Traininge答：每3000英里换一次机油，每三万英里大修一次，购买高辛烷值的汽油，检查表计，识别奇怪的气味， 检查行车道伤的坑洼，立刻解决问题问：当您需要维护您的汽车时，应采取哪些预先措施？TPM 10/25/01-dlw5GEIS APO Lean Traininge问：当我们需要维护我们的设备时，应采取哪些预先措施？答：（在大多数生产车间中）如果设备没有损坏. 就不要修理！ TPM 10/25/01-dlw6GEIS APO Lean Traininge为什么我对设备的关心 比对我们自己的汽车 少的多？生产性总维护 将要求每天注意您的设备TPM 10/25/01-dlw7GEIS APO Lean TrainingeII.TPM 方案TPM 10/25/01-dlw8GEIS APO Lean TrainingeLean Production的4M 影响到您是否能满足客户的要求（请花时间考虑）！！• 人员- 部门操作员 • 方法- 部门设计 • 原材料- 单件流程• 设备 一般来说，设备是所有工 厂资源中最少被预先注意 的.…因此，会经常忙着灭设 备故障的火TPM 10/25/01-dlw9GEIS APO Lean Traininge以下这些问题是否似曾相识？• 设备漏油油坑 • 机床上和内部有金属切屑 • 螺栓或螺母松动、丢失 • 表计太脏，看不清读数 • 表计/控制器无人能懂 • 皮带松动或裂纹 • 机油加注口脏 • 设备安装粗糙 • 奇怪的噪音或震动出现了这些症状，您的机器 在说话！！机器说帮帮我！TPM 10/25/01-dlw10GEIS APO Lean Traininge损坏偶然的停车较差的维护较小的故障设备的逐渐老化这里找出正确的问题. …不是这里TPM 10/25/01-dlw11GEIS APO Lean Traininge设备的逐渐老化几乎所有的设备在损坏之前都会出现生病的症状看一看，您的机器的哪部分已经出现这种情况！TPM 10/25/01-dlw12GEIS APO Lean Traininge独立性维护维护性预防预防性维护纠正性维护维护战略1234TPM 10/25/01-dlw13GEIS APO Lean Traininge维护战略• 操作员应为能够照顾他们自己的机器而感到骄傲！！• 维护小组在向操作员促进和传授准确及时的维修方法时扮演了重要的角色TPM 10/25/01-dlw14GEIS APO Lean Traininge独立性 维护清洁检查上润滑油• 设备每日检查的最佳方法 • 每日生产之前的计划之一• 了解所有的表计/控制装置 • 向维护人员提供反馈信息• 突出异常状况（如泄漏）• 用颜色来区分容器 • 鉴定油位水平 • 日行检查TPM 10/25/01-dlw15GEIS APO Lean Traininge设备总效率设备总效率(%) = 利用率 * 性能 * 质量利用率 = 可利用时间 – 停车时间 可利用时间性能 = MCT * # 生产的产品 生产时间质量 = # 生产的产品 - # 次品 # 生产的产品生产性总维护的关键标准！！1. 设备故障 2. 安装和调试3. 机器空转或中途停车 4. 减速5. 操作程序出错 6. 减少产量六大主要缺陷(DPU’s)TPM 10/25/01-dlw16GEIS APO Lean Traininge设备总效率 举例利用率 ＝ (450 分钟 － 50 分钟) / 450 ＝ 0.89性能＝ (1.5 分钟/件 * 225 件) / 400 ＝ 0.84质量 ＝ (225 件 － 25 次品) / 225 ＝ 0.89设备总效率＝ 0.89 * 0.84 * 0.89 ＝ 66% TPM 10/25/01-dlw17GEIS APO Lean TrainingeIII.TPM 发展TPM 10/25/01-dlw18GEIS APO Lean TrainingeTPM 的发展 (TPM的7个步骤)• 选择机器 • 为修理设备做彻底清洁 • 蓝色标签方法 • 找出根本原因 • 机器升级 • 制作 CCO 独立性维护检查表 • 操作员/一般维护方法培训TPM 10/25/01-dlw19GEIS APO Lean Traininge选择机器• 在对照表上收集历史停车时间记录• 选择机器的依据： - 最差的设备总效率 - 最大的停车时间 • 收集机器规格、安装手册、 机器 BOM、图纸这台设备是你车间内其它设备的举例TPM 10/25/01-dlw20GEIS APO Lean Traininge为修理设备做彻底清洁•在清洁过程中检测 • 关闭机器－“封锁 / 贴上标签” • 彻底清洁机器（槽、泵、 油箱、 控制装置等等……） • 记录下最脏的地方和灰尘可能的来源 • 两个小时的机器检查 • 照相前后TPM 10/25/01-dlw21GEIS APO Lean Traininge蓝色标签方法•在清洗过程中检查 • 寻找机器老化、污染和故障的地方 • 在每个地方写上蓝色标签 • 将标签贴在机器上 • 检查标签并维护 • 问题解决后将标签收集在蓝色标签一览表上蓝色 标签TPM 10/25/01-dlw22GEIS APO Lean Traininge蓝色标签机器： 问题： TPM 10/25/01-dlw23GEIS APO Lean Traininge蓝色标签一览表 机器名称： 编号 故障 措施 操作者 时间TPM 10/25/01-dlw24GEIS APO Lean Traininge找出根本原因• 检查蓝色标签，找出老化的真实原因• 问为什么？ 每个标签重复五次• 防止机器再次发生故障TPM 10/25/01-dlw25GEIS APO Lean Traininge设备的升级• 检查机器的性能和原始机器制造的规格 • 在表计表面上注明理想的量程 • 查明表计为什么有时会超出最佳量程 （根 本原因） • 更换过滤器…. • 立刻检查新的量程 • 在机器上刷油漆（淡色，以便方便的发现 问题）TPM 10/25/01-dlw26GEIS APO Lean TrainingeCCO 独立性维护检查表• 小组记录下每天由操作员完成的清洁、检 查、上油工作（CCO） • 建立一个系统性的变化来保证工作的执行 （依据、记录等等…. ） • 如果有规律的执行，工作时间将缩到最小 • 记录下每月、每季度由维修小组所要完成 的预防性维护工作TPM 10/25/01-dlw27GEIS APO Lean Traininge总体 - 螺母、螺栓是否有松脱、晃动或丢失？ - 移动部件或固定的安装部件上是否有间隙？ - 机器上是否有多余的物品？ 润滑系统 - 油位是否正常？ - 油是否进入滑动件？ - 供油装置、管道、配件是否漏油？ 气动系统 - 压力表量程是否正确？ - 节流阀、球阀是否有泄漏？ - 当阀门关闭时是否有空气穿过?CCO 检查表 举例标号/日期机器 编号#：TPM 10/25/01-dlw28GEIS APO Lean Traininge操作人员/一般维护方法培训• TPM 入门课程 • 建立一般维护模式 － 机器元件 － 润滑系统 － 驱动系统 － 液压系统 － 电气系统 • 维修小组奋斗在各个部门如果您懂机器的语言，它们将对您说话！！TPM 10/25/01-dlw29GEIS APO Lean Traininge总结 • 您的机器属于您最有价值的资源之一。

• 如果我们没有尽力让它们始终保持最佳状态是愚 蠢的 • 旧车维修理念－…或者以后偿还给我（低质量、经常停车、 高维护费用等等……）”“你现在支付给我（每天短短的CCO）….TPM 10/25/01-dlw30GEIS APO Lean Traininge1. 丢弃传统的练习，开始在目前的练习中多提问4. 不要寻求完美 即使仅仅有50％的把握也要立刻去做5. 马上纠正错误6. 不要花钱在练习、培训上7. 面对问题时才能显现智慧8. 问五次“为什么”，找出问题的根本原因9. “三个臭皮匠顶一个诸葛亮”10. 培训中的见解并不是唯一的答案你可以在实践过程中学习和体验到这些十条练习规则－TPM 10/25/01-dlw31GEIS APO Lean Traininge介 绍 表小组： 科目： 所选机器：对象： 1. 4. 2. 5. 3. 6. 对照表：蓝色标签一览表/解决方法成绩： 1. 4. 2. 5. 3. 6. 已学课程CCO 检查表：。