钢质船舶工艺文件.docx

1钢质船舶工艺文件钢质船舶工艺文件1.1.船体建造通用工艺船体建造通用工艺1 放样（1）按照线型图理论型值驳取实际肋位型值采用 1：1 比例在样台上画出表达船体外型的三个投影面，各投影面上对应点应协调一致，达到光顺线型的目的2）根据设计提供的结构图纸，参照本厂材料供应情况、具体施工条件、工艺要求，在理论放样的基础上进行结构放样、外板与构件的展开3）为后续工序提供数据资料，绘制下料划线用的草图，制订各类样板2 下料（1） 号料前应核对钢板的牌号规格是否符合图纸要求应清除钢板表面的铁锈、油污，检查边缘有无裂缝等缺陷2）号料前对有明显变形的钢材应进行矫正3）划线使用符号必须统一，线条清晰，中心线、检验线要用洋冲敲出4）尽量采用半自动切割3 加工成型（1）弯曲（折角）零件加工以正轧为原则，以防在洋冲处折裂2）冷弯时应充分考虑钢材回弹变形，大批量构件加工时应预先采用试弯3）型钢弯曲或矫直一般采用冷加工4）型钢弯曲处不允许打冲点5）加工后的材料表面不许有裂纹、气泡起鳞及明显锤印或凹凸不平等缺陷4 强肋骨、肋板、中内龙骨等“T”型构件装配。

1）面板腹板对接缝应错开，其间距应不小于 100 毫米，接头处应先批缝口或开坡口，焊透后再装配2）面板与腹板中心线偏差应小于 1 毫米，垂直度的“T”型构件面板和腹板的垂直度误差应小于 2 毫米3）“T”型构件的腹板如有减轻孔，则必须先开好减轻孔再安装面板2（4）“T”型构件焊后，应采用水火矫正或其它有效办法进行矫正5 胎架（1)一般稍大采用分段建造，可以不考虑纵向挠曲变形2）胎架应保证刚度和强度，应有一定的高度（800 毫米以上）3）胎架纵横向模式板间距应取用肋骨（或龙骨）的倍数4）模板设置的原则是应能保证所制造的分段线型和轮廓尺寸具有足够的精度5）模板及胎架材料应尽量利用废旧钢材，以节约成本6 船体装配（1）各散装部件未经矫正不准上船台2）各散装部件安装前，须按图纸进行尺寸校核3）安装前预先开好流水孔、通焊孔4）横舱壁必须采用二次下料法装配方式5）分段两端其中一端为舱壁，另一端须增加一道临时强框架，以稳定分段自由端，此框架须等大合拢后方准拆除7 上层建筑制造工艺（1）因采用薄板结构较易变形，要求施工人员认真选择合理的装配方式和合理的焊接程序，严格控制焊接变形2）门窗开孔须按实际到厂门窗尺寸进行校对后方可开准。

3）顶结构制作时必须加临时支撑扶强材4） 选择合理的水火矫正方法矫正32.2.船体焊接通用工艺船体焊接通用工艺1 对焊条的要求1.1 根据焊件的厚度和焊缝的要求，合理选择焊条的品种及规格1.2 焊接下列结构时应采用 J507 低氢焊条a. 船体大合拢时的环形对接缝和纵桁材对接缝b. 主机机座、系缆桩等强力结构区域1.3 其余船体结构如设计无特殊要求可以采用 J422 酸性焊条1.4 低氢型焊条需经 350℃~380℃的温度烘干，烘干时间不少于 1.5~2 小时，烘干后应缓冷放置于 110~120℃的保温桶内存放侍用,烘干后的焊条在大气中放置时间超过 4 小时应重新烘干,焊条重复烘干次数不宜超过 2 次2 对焊件的要求2.1 接缝端面和沿接缝两侧各 30mm 的表面为清理范围，在清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、气创渣、油污、泥灰及熔渣，如有影响焊接质量的涂料也应进行清洗2.2 重要构件的接缝应用风动砂轮、钢丝刷进行清理，直至呈现金属光泽2.3 选择合理的拼板间隙3 焊接工艺要点3.1 严格按照图纸《焊接规格表》施焊，并符合焊接规范3.2 根据具体情况，合理选用焊条、焊接电流及焊接程序，力求减少焊接所产生的变形。

3.3 船体装配中的焊缝，应尽可能采用双数焊工，从中间逐渐向前后、左右对称进行，以保证构件的自由和均匀收缩3.4 每个阶段焊接缺陷应在本阶段修补完毕，不应集中到下阶段修补3.5 焊缝接头不应在纵横接头交叉处44 对接焊缝一般要求4.1 手工焊时材料厚度小于或等于 4mm 在保证焊缝可以溶透的情况下可不开坡口，超过上述板厚规定的应根据不同的焊接方法 采用单面或双面坡口的形式进行焊接4.2 不同厚度钢板进行对接时厚度差大于或等于 4mm，则应将较厚板的边缘削斜，使其均匀过渡，削斜宽度应不小于厚度差的 4 倍5 加强焊5.1 凡焊缝长度在 300mm 以内者，则一律采用连续焊，肘板与板或构件的焊接采用双面连续焊，焊脚以 I 级焊缝为准5.1 其余加强焊按《规范》有关要求进行6 刨槽工艺6.1 需要开坡口焊接的钢板，可以采用预先刨边，然后安装对接妥后焊接的方法，也可以采用先安装对接，再用碳弧气刨刨槽后焊接的方法施工时可根据材料及焊接位置按实际情况选定6.2 可采用半自动切割机代替刨边机刨边，一般选用 V 形坡口，其主要质量及工艺要求如下：ａ、直线度偏差≤0.4 毫米ｂ、坡口角度偏差≤3 度。

ｃ、坡口高度偏差≤±0.5 毫米ｄ、切割边缘光洁度为 100~200 微米ｅ、合理选择切割速度，在允许范围内尽量减少工件的变热变形量ｆ、均匀切割，切割过程中尽量避免中断6.3 碳弧气刨槽质量及工艺要求ａ、合理选择碳棒的规格，合理选择电流及空气压力ｂ、刨槽的中心应与接缝的中心尽可能重合，其偏移不应超过±2 毫米5ｃ、刨槽宽度和深度应均匀、平滑、尺寸应符合设计要求或满足焊接操作要求ｄ、刨槽后，槽中不应留有粘碳槽内及其边缘的铁渣、毛刺和氧化皮也应清除干净对根部要求刨透的封底焊缝，应将焊缝根部完全刨透ｅ、对较厚板深坡口刨削时，应采用分段，多层刨削ｆ、对较薄板进行气刨时，也应分段刨削，以减少工件变形63.3.厚板或铸钢件焊接工艺厚板或铸钢件焊接工艺1 定位焊的焊缝应有足够的长度和厚度，以防止在焊接过程中裂开2 厚板或铸钢件对接焊时，可根据焊件厚度，分别开 V 形、X 形、U 形等坡口进行多层焊必要时平位置的焊缝可先用手工焊打底后再进行埋弧自动焊焊接3 厚度大于 40mm 的钢板或铸钢件对接时，一般采用 U 形坡口或 X 形坡口进行多层焊多层焊 时应注意适当提高电弧电压以保证焊缝具有合理的形状系数（即焊缝宽度 c 与熔透深度 s 之比值 c/s，通常为 1.3 ～ 2），以减小焊缝产生偏析和裂缝的倾向。

4 对重要的 T 形结构，通常为保证焊透，需开 K 形坡口，采用手工焊、埋弧半自动焊 或二氧化碳气体保护进行多层焊厚板 T 形结构的焊接工艺应注意以下几点：4. 1 为便于操作，坡口角度可适当开大，一般为 500～ 600左右，钝边 2 ～ 3mm；4. 2 正面第一层焊道可用手工焊打底，并选用较小直径（3 或 4mm）的焊条，以后各层可用埋弧半自动焊或二氧化碳气体保护半自动焊，当需要保证焊透时，反面焊接前应用碳弧气刨刨槽，然后由手工焊打底，再进行焊接焊缝表面如有咬边可用手工焊焊补；4. 3 必须合理选择焊缝层次与焊接参数，以防止产生未焊透和夹渣等缺陷5 进行多层焊时，每层焊缝的熔渣必须清除干净，以防止焊接时产生夹渣6 进行多层焊时，每层焊缝的起点和终点相互错开 30 ～ 50mm，各层焊缝的起始点不应在焊缝的相交处7 当的厚度较大、形状复杂、含碳量或碳当量较高时，宜采用预热措施，预热温度详见下表：8 焊条宜采用抗裂性较好的低氢型焊接9 厚板和铸钢件的焊接应严格按照合理的焊接程序进行，以防止由于较大的钢性而产生裂缝74.4.船体结构开孔工艺船体结构开孔工艺（按 CB*/Z316-80 标准）1、在船体结构上开孔：（1）开孔一般应为圆形或腰圆形，如开孔为其他形状，则至少应有圆角。

孔的大小应与所通过的管路、电缆框等构件相称，不宜过大2）在横梁、肋骨及纵桁上开孔： Lblh图中：1 - 甲板；2 - 肋骨；3 - 孔；4 - 横梁；5 - 面板 a、开孔高度 b 不得超过横梁、肋骨或纵桁高度 B 的二分之一，开孔宽度不得超过纵骨间距或肋距的二分之一b、开孔位置应靠近甲板，即孔的中心线高度 h 应位于横梁、肋骨或纵桁高度二分之一的上方c、开孔应分散，不能同时密集在邻近的纵骨或肋骨间距之内如需开二个或二个以上的孔时应沿水平方向布置，但所有孔的宽度之和不得超过纵骨或肋骨间距的二分之一如开孔不符合上述规定时，应予以强度补偿，强度补偿的要求见附录2、在甲板上开孔：（1）开孔的形状应为腰圆形、椭圆形或圆形腰圆形或椭圆形开孔，其长轴应尽量沿艏艉线方向布置，且开口的长宽比不小于 2，以保证在相同的开孔面积情况尽量减小沿船宽方向的开孔宽度2）在船舯二分之一船长的区域内的强力甲板上开孔，沿船宽方向的开孔尺寸不得超过货舱口至船边距离的 6%；在其他处所甲板上开孔腰圆形或椭圆形的开孔宽度不得超过舱口边线至船边距离的 9%；圆形的开孔则不超过上述距离的6%。

如开孔不符合上述规定时，应予以强度补偿。