焦化装置开工汇报材料.doc

焦化装置开工讨论会汇报材料一、本次检修装置改造内容1. 加热炉节能增效改造改造目的：采用中国石油大学开发的“定向反射深度裂解焦化炉技术”及工艺包对加热炉进行改造，可实现：1）深化原料裂解反应深度，提高轻液收的收率，装置焦炭产率系数（原料康式残炭/装置焦炭产率）提升0.02～0.042）降低排烟温度至120～130℃，炉效率提高到92%以上3）减缓加热炉炉管结焦速率，延长热管使用寿命采用专用火嘴，改传统空间燃烧为无缝附墙燃烧，改传统辐射为定向反射，从而降低加热炉炉管表面温度和结焦速率，延长加热炉清焦周期4）适当缩短加热炉出口转油线长度加热炉辐射进料改为“下进上出”流程，加热炉炉管布局的改变减少了10米转油线，从而减少了加热炉出口物料的热损失，更有利于渣油的深度裂解反应更完全5）缩短机械清焦时间设置机械清焦流程，可以实现一室两管程同时进行清焦作业，这样将使清焦时间缩短1～2天6）解决过热蒸汽过热度不够的问题使过热蒸汽可以作为蜡油汽提塔蒸汽使用，增加高附加值产品柴油的收率主要内容：1）加热炉进料由上进下出改为对流出口进炉底部炉管，再从辐射顶出，第1～24 根为Φ127 炉管，第25～28根为Φ141炉管；2）炉出口管线靠近Y型碰头处增加清焦短节4个，辐射出口管线走向由下翻改为上翻；3）加热炉128个传统燃烧方式燃烧器改为梯型燃烧器，实现无缝燃烧方式。

4）加热炉原衬里全部拆除，侧墙下半部采用“浇注料＋耐火砖＋陶纤模块”方案，取消所有侧墙看火孔；辐射中间火墙采用凹凸设计，2m以上高度采用凸出折流砖，侧墙下部厚度增加116mm；5）加热炉空气预热器在原设备东侧新增22排热管，温度150℃以下新增搪瓷管6排，有机热管2排，其余为钢水热管，共计新增539根；6）增加炉管表面热电偶28支，注汽调节阀增加8台；每个炉室辐射顶增加1个氧化锆和负压指示，对流总出口与预热器出口增加2个氧化锆；对开工影响：加热炉等于新建一台炉子且衬里增厚，第一周期烘炉全部时间为13天；本次烘炉后取消了加热炉降温至常温、衬里全面检查修复、128支火嘴调整安装、挡板调试等时间，总时间缩短为150小时，加热炉烘炉后不确定性增大解决措施：监控好加热炉施工质量，严格按照厂家提供烘炉曲线进行烘炉2. 焦炭塔增加安全联锁系统改造目的：1）通过完善延迟焦化装置焦炭塔系统重要操作环节的联锁控制设施，避免操作人员由于人为操作确认失误引发的安全环保事故，实现焦炭塔本质安全操作2）在操作过程中需频繁开关、容易堵塞焦粉的重要阀门更换为防结焦阀门并纳入工艺控制，防止高温油气（品）泄漏至大气或与其它介质互窜引发安全环保事故；3）改变部分手动操作阀门为气动或电动操作模式，降低职工劳动强度；4）编制焦炭塔给水、预热等关键操作逻辑控制程序，实现焦炭塔平稳操作；主要内容：1）焦炭塔安全联锁系统涉及焦炭塔2塔4机28阀，其中新增电动旋塞阀5台，气动旋塞阀3台，电动闸阀1台，改造为可以显示阀位和远程控制的气动闸阀13台；2）焦炭塔底盖机由液压拆装式改为闸板式底盖机，油气线新增两台油气旋塞阀（DN600）；3）焦炭塔给汽改为调节阀控制；焦炭塔顶底部增加压力、温度指示；焦炭塔顶急冷油线防挤压改造等；对开工影响：焦炭塔安全联锁系统为洛阳院首次设计和实施，运行可靠性待验证；新增阀门多且全部为国产设备，如发生故障装置将被迫延长开工时间或重新开工。

解决措施：焦炭塔安全联锁系统待装置运行平稳后逐步投用；开工期间新增国产阀门、底盖机由厂家现场指导操作和维护，如发生故障能够得到及时处理3. 新增蜡油反冲洗过滤器一套4. 新增1000m3含硫污水罐V2101一台及其配套破乳剂、罐中罐撇油、氮气补压保护设施等；5. 重蜡油换热器增加一台，增加甩油至重蜡油换热器出口的流程，增加蜡油产量，减少甩油对分馏塔的影响6. 冷却水箱E1123增上流量计2台、调节阀2套、配套热偶和液位远传7. 稳定塔顶气相管线增上压力检测引入DCS参与控制，增加放不凝气至V1103流程8. 分馏塔增加顶循系统水洗盐垢密闭排放流程，水洗水排入V21019. 循环水串级使用项目：循环水经柴油吸收剂冷却器（E1118）后进封油冷却器（E1113）；循环水经稳定塔顶冷却器（E1207AB）后进气压机出口富气冷却器（E1206AB）；循环水经干气冷却器（E1301）后进贫液冷却器（E1302）10. 增上密闭采样器5台，分别是渣油、重蜡油、柴油、稳定汽油、燃料气采样器11. 冷却器部分循环水管线增上电子除垢器，分别是稳定塔顶冷却器（E1207）、分馏塔顶油气冷却器（E1116A）和气压机中间冷却器。

12. 计量仪表更新2块，分别是循环水进装置流量计FT1701、燃料气流量计FT1128；新增上循环水出装置含油分析检测仪和低压瓦斯出装置流量计13. 底循下回流FT1138更换为超声波流量计，由于设备未到，增加流量计跨线14. 增上先控APC项目，包括分析小屋和液态烃、干气、柴油分析仪15. 汽、柴油增加热出料流程，柴油流量计更换为高温流量计16. 增加停工和密闭吹扫项目：增加吹扫点5处，跨线3处17. 增加冷焦水与切焦水跨线18. 接触冷却塔顶空冷风机A1211A-H开关引入操作室19. 顶循冷却器E1120AB、柴油冷却器E1119AB、稳定汽油冷却器E1205A-C工三组增加副线20. P1107AB、P1108AB、P1109AB六台机泵入口重污线从侧面引出，防止堵塞21. 轻油泵增加排液线至埋地轻污油线22. 焦池增加防风抑焦网，改造切焦水系统格栅3组，增加清篦破碎机1台；二、开工关键步骤、控制点1、装置引蒸汽焦化装置所处位置较偏，蒸汽管线较长，容易发生水击和泄漏，装置内的蒸汽用点分配较广，装置同时具有1.0MPa和3.5MPa两种压力的蒸汽，其对策：1）加强与调度、动力等单位联系，做到步骤统一，协调配合；2）引蒸汽前，排净管线内的凝水；3）按照管线检查表，关闭各分支蒸汽的阀门；4）通入少量蒸汽暖管，在最远端开放空；5）排凝、暖管后，开始引汽一定要缓慢，严防水击，一旦发生水击，应立即停止进蒸汽，并适当开大放空；6）放空处要有专人监护，以免烫伤他人；7）蒸汽达到操作压力后，应立即开始查漏，注意是否有蒸汽泄漏及凝水出现。

2、装置气密阶段装置气密的目的检查设备、管线耐压及法兰密封性能是否符合工艺生产的安全要求，检查装置安装施工质量，进一步暴露设备、管线存在的问题，及时发现并处理安全隐患气密质量的好坏，影响装置开工的顺利、安全进行1）气密试验前，各仪表调试合格，各班组按照检查表检查所有管线法兰已紧固，排凝丝堵全部安装完毕，各设备安全附件齐全；2）气密试验应按系统进行，注意由高压向低压试；3）气密试验要按计划进行，防止抢量造成蒸汽的流量、压力不足；4）每一根试验的管线、设备均必须安装2只以上经校验合格的压力表；5）系统升压时，必须有专人在现场监护，防止超压；6）查漏结束后，系统必须保压2小时，无问题再泄压；7）必须严格按气密试验标准进行，并做好详细记录，确认签字工作；8）用氮气气密时，要注意安全，防止氮气窒息4、蜡油循环阶段蜡油循环的好坏直接影响装置投料开工，管线的脱水，设备、管线的热紧是这一过程的重点，为了保证脱水和热紧效果，采取如下措施：1）建立蜡油循环前系统充氮赶水，防止离心泵抽空；2）引蜡油前化验分析蜡油组分，确保蜡油性质；3）引蜡油和加热炉烘炉降温阶段衔接好，加热炉炉膛温度降至400～500℃时及时引蜡油进加热炉；4）炉出口150℃时，及时启动循环油泵P1109建立塔底循环；5）分馏塔T1102塔项温度＞100℃后，V1102要设专人监护脱水情况，及时进行脱水；6）经常采样分析分馏塔内循环蜡油的含水量，直至合格；7）装置加热炉进料泵出口至焦炭塔法兰动改130处，管线重新焊接30处，以上部位极易发生泄漏着火，对装置热紧提出了更高要求； 8）热紧队伍要给予充分保证，由于热紧点多、时间紧，炉出口350℃恒温期间，应立即联系保运队伍分成5～8支3～4人组成的小分队对设备、工艺管线进行热紧；9）热紧要一段一段查下去，不能有遗漏的地方，对没有泄漏的地方，也要进行热紧，防止升温后泄漏；10）对照热紧一览表做好热紧的详细记录，确认签字；11）蜡油升温期间对新增国产的20台高温阀门加强关注和调试，任何一台阀门发生故障装置将造成被迫延长开工时间或重新开工；12）组织安全、工艺和设备对蜡油循环阶段进行专项安全风险评价和识别。

5、加热炉进料泵P1102A.B投用 加热炉进料泵P1102A.B出口压力高达4.0MPa，泵内介质为渣油，操作温度在300℃以上，进料、封油和泵的预热情况等因素都会影响泵的正常运行，从而造成加热炉进料波动，可能会发生炉管结焦现象对策：1）控制加热炉出口温度达到350℃以上，确保油运系统无水，V1102底部温度在200℃以上2）加强采样分析频次，确认V1102底的原料无水3）加热炉进料泵泵体温度和V1102底部温度的温差＜50℃4）封油确认无水，润滑、封油、冷却水、冷却蒸汽等系统循环正常5）V1102液面正常6）在机泵无故障的情况下，只有具备以上条件方可投用P1102A.B投用P1102后要加强巡检力度，密切注意泵的压力、电流的变化7）蒸汽往复泵P1112A处于预热状态，一旦加热炉进料泵P1102A.B抽空做到随时可以投用；8）组织设备、工艺和安全制定标准化开泵方案并进行风险评价6、四通阀切至焦炭塔底部进料阶段在渣油循环过程中，四通阀切至旁路，从上进料线进入焦炭塔顶部，在四通阀切至焦炭塔底部进料正式生产时，如果焦炭塔预热情况不理想，可能会发生焦炭塔冲塔和法兰泄漏现象，因此必须严格控制四通阀切换确认条件，其对策如下：1）加热炉出口温度＞440℃。

2）开工焦炭塔确认无油，V1107抽净存油，液位＜30％3）开工焦炭塔顶温度＞380℃，塔底温度＞330℃4）开工焦炭塔顶、底压力指示PI1129AB、PT1151AB、PT1152AB差值＜0.05MPa5）分馏塔顶、水箱冷却系统运行正常6）进料隔断阀、四通阀等特阀汽封投用正常，四通阀试验灵活好用7）焦炭塔进料及本体连接各法兰全部热紧正常无泄漏；8）焦炭塔相关消防设施齐全好用，关键部位蒸汽皮带稍开拉至高温法兰部位待用；9）满足上述条件后，切换四通阀；10）组织设备、工艺和安全制定标准化切换四通阀方案并进行风险评价7、渣油升温至495～498℃到正常生产阶段延迟焦化作为渣油热转化反应，是一种非常复杂的裂化和缩合的平行－顺序反应，渣油升温过程，温度已经达到原料临界分解温度范围区，主要以发生缩合反应为主，极容易在加热炉的炉管、焦炭塔的挥发线、分馏塔的塔底结焦，而原料性质、反应温度、反应压力和循环比是主要影响因素，且它们之间又相互作用影响反应的进行，并且影响产品的分布和质量为确保正常生产采取以下对策：1）加强罐区原料分析，增加原料的残炭、四组分和密度分析频次，保证原料分析数据的可靠和及时有效。

2）根据原料的性质特点，采取不同的循环比和生焦周期生产方案，控制合理的炉出口温度和焦炭塔的反应压力，确保不发生结焦和冲塔现象3）稳定加热炉进料泵出口压力，控制合理的炉管注汽量≯1％，保证油品在炉管的流速，防止炉管结焦4）使用好急冷油，控制焦炭塔顶油气线的温度≯420℃，避免油气线结焦造成焦炭塔超压5）控制好分馏塔蒸发段温度和塔底温度，确保分馏塔底部不结焦。