CSPS系列培训之物流改善培训课程.ppt

Click to edit Master title style,,Click to edit Master text styles,,Second level,,Third level,,Fourth level,,Fifth level,,*,,*,CSPS,系列培训,单击此处编辑母版文本样式,,第二级,,第三级,,第四级,,第五级,,单击此处编辑母版文本样式,,第二级,,第三级,,第四级,,第五级,,*,,*,CSPS,系列培训之物流改善,,目 录,一、物流基本原则,二、仓储管理,三、工厂物流改善,四、包装改善,五、物流目视化,六、物流评价与持续改善,,一、物流基本原则,（一）准时制（,JIT,）与拉式原则,,・必要的产品　・必要的时间　　生产・必要的数量,JIT,,,,１．,工序的流动化,,２．,根据必要数量决定节拍,,３．,后工序拉动式,JIT,的基本原则,,,,,,,KANBAN,・实现,JIT,,管理、改善的工具,〔,后工序拉动,〕,均衡化生产：,以,1,个流为原则,〔,种类・数量的平均化生产,〕,・可能实现,JIT,的,大前提,〔,不进行批量生产,〕,（缩短生产过程周期）,（节拍＝开工时间,/,必要数量）,（削减库存）：看板方式,,一、物流基本原则,4,,,加工工序,１,,,成品,,零件,B,零件,C,,PUSH,,,PUSH,,PUSH,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,加工工序,№,２,加工工序,№,３,,,推动式生产的流动方向,材料、零件,库存,,,,,,,,,,,,,・不管后工序的生产情况如何，一味地生产、交货。

零件,A,加工工序,NO1,加工工序,NO3,加工工序,NO2,,,成品,PULL,PULL,PULL,零件,B,零件,C,材料、零件,PULL,PULL,,,拉动式生产的流向,,,KANBAN,运用规则,后工序,（客户）,＝,前工序,,,,,,KANBAN,,,KANBAN,,,KANBAN,去领取必,要的物品,前工序按照,被领走的数,量进行生产,,,,,,,KANBAN,,,KANBAN,,,KANBAN,,,KANBAN,,,,,KANBAN,零件,A,,一、物流基本原则,一种为了实现适时适量生产，致力于生产同步化的最小批量生产方式，它是以订单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小批量为目标，达到连续生产并实现零库存通过单件流可以把生产过程中不能创造价值的工序和动作尽可能的减少，提高生产效率，及时发现品质不良，避免出现批量性的质量问题请注意，这里的,“单件”,，不要生硬的理解为数量上的,“一”,，可以理解为,“单位一”,，单位一的大小是可以持续改进的仓储区的管理,工序,2,工序,3,工序,1,工序,4,,,,,,,,,,一、物流基本原则,,物流的各项活动（运输、保管、搬运、包装、流通加工）之间存在“效益背反”。

效益背反,:,是指“对于同一资源（例如成本）的两个方面处于相互矛盾的关系之中，想要较多地达到其中一个方面的目的，必然使另一方面的目的受到部分损失二）效益背反原则,,减少库存,配送频次增加,简化包装,保管效率降低,,一、物流基本原则,10,（三）“零库存”原则,丰田、日产、本田等日系企业物流过程的基本理念,“零物流”,,,,,零库存,零缺陷,零距离,JIT,之真谛：只创造价值，没有浪费！,不发生物流的物流乃上之上策,,,,,整个供应链，以同一生产节拍（即最终产品的销售速度）来一个一个地生产，供应生产线最优布局，整个供应链、物流商，使前后工序距离最近建立自动化：,发现不合格品，生产线就停止防错系统,,二、仓储管理,（一）仓储管理的基本认识,,传统的物流系统中仓储作业一直扮演著最主要的角色，但是在现今生产制造技术及运输系统都已相当发达的情况下，储存作业的角色也已起了质与量的变化虽然其调节生产量与需求量的原始功能一直没有改变，不过为了满足现今市场少量多样化需求的型态，使得物流系统中之拣货、出货、配送的重要性已凌驾在仓储保管功能之上保管用面积,分拣、流通加工用面积,重视,保管,职能,重视,分拣,配送,职能,原料仓库,成品仓库,码头,/,货场,,库存中心,,物流配送中心,补给站,（二）仓储管理的范围,,二、仓储管理,,,,,进货,入库,分拣,出货,配送,,,回收,卸货置场,保管仓储,分拣区域,准备区域,线边区域,,空箱置场,溢料区,,,,,,,不合格区,收货区,收货区的管理,(1),设置卡车卸货区,/,等待区,,,制定装卸货的安全操作规程，并加以张贴,(2),快速接收货品，确保装卸效率（,15,分钟），填写入库单；,(3),直送,/,直投件依据补货单迅速补货至分拣,/,配送区,(4),经常性的,5S,检查,项次,品名,/,规格,供应商,货品编号,单位,存储位置,预计进货数量,№,实进货数量,№,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,作　业　内　容,整,,理,1.,储存的料架或空间应妥善规划，有无浪费？,,2.,整理出仓库的呆滞品，订定标准，区分摆放标示,,3.,订定报废处理办法，指定权责单位处理,,4.,进货不良之退货品应订定退货期限，避免大量积压,,5.,不能使用的量具、搬运工具、料架、容器应立即处理,,6.,有无定期整理过期的文件、报表、资料,整,,顿,1.,合格货品应以颜色贴纸,(要区分月份别)贴在所装容器上，以利先进先出作业之执行,,2.,定期检视货品是否有库存过久，并加以处理,,3.,料架放置场所的标示是否清楚？,,4.,储位上的标示是否有损毁掉落？,,5.,货品放置位置是否正确？,,6.,定期检讨库存资料,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,仓储区的管理,一,空间的最大化使用,二,劳力及设备的有效使用,三,储存货品特性的全盘考虑，即对储存货品的材积、重量、包装单位等品项规格及腐蚀性、温湿度条件、气味影响等物性　求彻底　解，来达到对货品能按特性适当储放,四,货品的有效移动，仓储区进行的大部份活动是货品的搬运，要多数的人力及设备来进行物品的搬进与搬出，因此人力与机械设备操作应达到经济和安全的程度,五,货品品质的确保,因为储存的目的即在保存货品直到被要求出货的时刻，所以在储存时必须保持在良好条件下，以确保货品品,六,良好的管理,清楚的通道、乾净的地板、适当且有次序的储存及安全的运行都是良好管理所关心的问题，将使得工作条件变得有效率及促使工作士气的提高,规划布局的基本要求,空间分配最重要的因素是通道的设置及宽度，因此，良好通道的设计应注意以下重点：,(1),流量经济：所有的人、物移动皆“有路可行”。

2),空间经济：通道通常需要占不少空间，因此仔细地设计能带来直接的利益3),设计的顺序：主要通道像出入厂房间的通道必须首先设计，然后是设施的通道，最后次要通道才被设计4),危险条件：必须随时要求通道要够空旷，保证危险时尽快逃生5),通道宽度：在大厂房中，主要通道可能是,2.1,米,—4.5,米，一般来说，,2.1,米仅能容纳叉车通过，再加上人员的步行；人行通道及内部通道是,25—35,公分，但移动较受限制通道布置,仓储区的管理,仓储区的管理,货物存放的基本规则,产品型号切换频繁，零件状态多,容易受损,有保质期要求，容易变质等,,,先进先出,按照物品重量不同来决定储放物品的高低,重物应放置於地面上或料架的下层位置,如果以人手进行搬运作业时，腰部以下的高度用於保管重物或大型物品且最好搬运重量不超过,15,公斤）,重量特性,易燃物：密闭，最好是独立区隔放置,贵重物资（易盗）：装在有锁的笼子、箱、柜或房间内防尘要求：可使用帆布套等覆盖一般物品：干燥、整洁，易拿取彼此易互相影响之货品应分开放置物品特性,同一类的物品存放在一个区域,根据生产线的需要，货物尽量放置在统一区域，以便分拣、配送产品化,建立储位系统,仓储区的管理,通过应用储位编号，明示物流中心的每一个点，让员工能清楚的指导东西被放在位置，使每个物品皆有一,“,地址,”,。

例如，标签号码：,B10-S15-R72-L3,，其意义及采用如下：,(,如图,2-3),而,,B10 – BLDG:,：指厂房建筑物储存区域，由,“1”,开始标号S15 – STACK,：排，一般设定标号不超过,"50",，即,STACK,排数由左至右不超过,50,R72 – ROW,：列，即以料架或者区域分,,L3 - LEVEL”,指每一料架由下向上数的层数1),待验与验妥的货品应於预备储存时已划分清楚，存储区内仅存放验妥的货品符合质量验收的流程和程序要求；,(2),盘点作业应在各储区中分别进行，其中以保管区内种类最多，作业也最复杂，故而应考量便利性；,(3),基於物流中心内货品品项繁多，且大小不一，故储位及储架位置应视情况适时调整；,(4),保管区内的储存，应承接预备储存时管理的重点，注重颜色管理、目视管理、看板管理并加以整理、整顿使货品储存分类，区隔划分，并标示清楚，以防止混淆,(5),散装之货品尽可能摆设在料架上或储物柜中容易滚,(,滑,),动货品应在放置储位,(,架,),上四周以挡板定位，并且以经济而有效的方式利用空间，使储区内货品整理，不致因凌乱而寻找不到货品，并建立库存表,(,如表,1-6 ),，记录库存情况，以供必要时可随时查阅库存情形。

6),为使货品能常保时效性，收发货品应采先进先出为原则至於规划时，若为食品，则另应考虑保存期限，以先到期者先出货为原则，且周转率较高者应接近通道，以便利存取之放置为原则7),其他；如意外防护、进出库管制、温湿度、爆炸、火灾、地震天灾等损坏的防治及安全上的措施均应列入储存作业要点中，并订立各种制度和办法加以管制，使保管区储存作业更完善日常管理内容,仓储区的管理,(1),储区面积率,,=,储区面积,,,物流中心建物面积,(2),可供保管面积率,,=,可保管面积,,,储区面积,(3),储位容积使用率,,=,存货总体积,,,储位总容积,,单位面积保管量,,=,平均库存量,,,可保管面积,,(4),平均每品项所占储位数,,=,料架储位数,,,总品项数,(5),库存周转率,,=,出货量,,或,营业额,,,平均库存量,,,平均库存金额,(6),库存掌握程度,,=,实际库存量,,,标准库存量,(7),库存管理费率,,=,库存管理费用,,,平均库存量,,(8),呆废品率,,=,呆废品件数,,或,呆废品金额,,,平均库存量,,平均库存金额,管理指标,仓储区的管理,分拣,/,配送区管理,拣货单在设计时应对各项要求，如货架编号、货号、数量、品名安排顺序，以免拣货时产生混淆。

序号,,储位号码,商品名称,商品代号,箱,盒,散品,零散总数,拣货转换,拣取数量,备 注,1,AB00501,华元波的多,(大),C012300,1,箱,,4,包,28,包,28,包,28,包,,2,AB00503,喜年来蛋卷,(芝),A022201,,6,盒,,6,盒,6,盒,6,盒,,3,PI00302,华元野菜园,(菠),B001184,1,箱,,2,包,26,包,6,包,24,包,-2,4,PI00303,乖乖大包装,W112231,,,8,包,8,包,8,包,8,包,,5,,,,,,,,,,,6,,,,,,,,,,,,表,1-7,拣货单内容排列,,拣货单号： 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　拣货时间：起 　　　　　　　　　迄,店家名称： 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　覆点时间：起 　　　　　　　　　迄,批号： 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　拣货员签名：,出货日期 ： 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　覆点员签名：,,拣货单,配送计划是保证配送省时化、省力化、及时性的主要因素分拣,/,配送区管理,配送计划,配送计划要点流程,订单品种、数量、时间,1.,人员分配,,2.,路线设计,,3.,配送时间计划,,4.,设备分配,,5.,搬运作业计算,,6.,条件限制,,7.,优先顺序,配送计划,作业指示单,装载装卸作业,,1.,相对固定配送作业的标准化,2.,异常记录,,三、工厂物流改善,物流指标,流量分析,最大最小库存与,PFEP,物流价值流,物流路径,（一）基础数据信息的收集,,三、工厂物流改善,（二）物流配送优化,通过对车间物流路径优化，线边盛具标准化，物流定置目视化，根据生产节拍约束投料频次，准时配送，达到满足连续流动生产的要求。

1,物流现状分析及物流目标准确定位,2,全面把握工艺流程及布局,3,物流平衡（配送频次与精确度），达到总体优化,4,物流频次适应生产节拍需要,5,物流系统具有可扩展潜力,6,充分利用先进物流技术,・,①,：产品的出货状况,②,：产品的出货准备方法,③,：出货场,④,：,上线方法,⑤,：物品的流动,⑥,：搬运方法,・出货信息　・出货频度,・准备信息　・时间点　・最小库存量,・产品放置场地　・搬进出货场的频度,・上线信息,・产品加工工序的流动、・各工序的库存量,・搬运的指示方法（量、时间点）　・搬运工具,＊按照加工工序的顺序制作物料与信息流动图,・确认内容,确认物品和配送信息,27,・确定通道名称： Ａ～Ｊ 道路,・确定位置：搬入一侧的标识,+,工序号,１,２,３,２,２,１,３,１,３,１,２,３,１,２,３,１,１,２,３,Ｎ,Ｓ,Ｅ,Ｗ,ＡＳ－２,ＥＥ－２,例：组装生产线,,前内装生产线：１,（Ｔｒｉｍ　Ｒｉｎｅ：１）,,,,・后内装生产线,(Final Line),,・底盘安装生产线,(Chassis Line),,・前内装生产线：２,（Ｔｒｉｍ　Ｒｉｎｅ：２）,,接,收,场,地,ＦＲ－５,Ｒ,Ｒ,Ｒ,Ｒ,Ｌ,Ｌ,Ｌ,Ｌ,,,,,Ｔ１Ｌ－９,・确定通道名称：各生产系名称,・决定位置：生产线名称的右（Ｒ）・左（Ｌ）工序号,接收,位置标识的生产线化,时间窗送货,,,,时间段,,,卸货口,8:00,,-,,9:00,9:00,,-,,10:00,10:00,,-,,11:00,11:00,,-,,11:30,12:10,,-,,13:00,13:00,,-,,14:00,…….,1#,厂家零件,A,…….,,…….,,…….,,…….,,…….,,…….,,2#,…….,,…….,,…….,,…….,,…….,,…….,,…….,3#,…….,,…….,,…….,,…….,,…….,,…….,,…….,,确定先行推行时间窗的零件明细,进行风险评估,试运行，并对实施后的效果进行评估,持续优化，扩大实施范围,,,,,,后轴、组装生产线,车后轴工序,・琴式驱动桥安装工序,・差速齿轮工序,,,,④,冲洗,③,②,刹车鼓工序,①,②③④,①,,,,,成套配送,配送和转运的台车化,,・,小件零部件（螺丝、螺母、绝缘胶带、夹具、等）有别于一般零部件应统一放置在工序的一个地方。

组装生产线,４,５,６,７,８,９,１０,１１,１２,,,,,零部件架,,,,,,,,,工序Ｎｏ,标小件超市,建立标小件超市,标准化作业,・防止缺件、过剩库存,〔,最小,～最大库存量的标识,〕,・零件箱,2,个以上的时候，用,箱数,标示,位置,代号,物品编号,品名,最小,,最大,５月,５０,,３００,月,,,,月,,,,月,,,月,,,,,,,,,・实施目视管理,最大最小量的控制,最大最小库存量计算公式,一、前提,1,、班产量（台,/,班）,2,、工作时间（小时,/,班）,3,、每台用量（个,/,台）,4,、装箱容量（个,/,箱）,5,、零件配送频次（次,/,班）,二、库存量的计算,1,、使用量的计算,①每班用量,=,班产量*每台用量,②每小时用量,=,每班使用数,/,工作时间,2,、库存量的计算,①标准库存 （数量）,=,每班使用量,/,零件搬运频次,（箱数）,=,每班使用量,/,装箱数量,/,零件配送频次,②最小库存量 （个数）,=,每小时使用量*安全系数,（箱数）,=,每小时使用量*安全系数,/,装箱容量,③最大库存量 （个数）,=,每班使用量,/,零件配送次数,+,最小库存量,（箱数）,=(,每班使用量,/,零件配送次数,+,最小库存量,)/,装箱容量,3,、安全系数范围：,,0.2-0.5 (,初期设定为,0.5,，通过改善逐步降低，通常考虑如下因素,①使用量的变动,②零件搬运时间,③零件质量问题,召开研讨会（内部、供应商）,委托实施试做（非生产性物资招标）,试做中期研究,确认搬运试验造成的品质不良情况,确认最终的包装形态,确认正式的包装样式,确认暂定包装形态,对供应进行暂定跟踪,对确认包装滞后的供应商进行跟踪,最终确认,,包装制作流程,,四、包装改善,包装设计制作标准,,明确基本的设计制作原则,制定包装状态和类型方案,确认规格箱与托盘尺寸,确认,kanban,（物料卡）的安装位置,,包装管理标准,制作包装状态检查表,提出包装状态回答书,回答委托书的流程,准备包装研究会,,,包装标准的建立,①应选择可重复使用、高容积率包装，单个包装,装载率≥,85%,。

②所有包装应保证零部件在运输过程及用户单位的使用质量，确保零部件在整个过程质量无变化③包装内部零部件码放整齐有序，保证质量，要求,过目知数,④所有包装应考虑便于运输、搬运、存储、配送、方便取用等物流过程和生产过程⑤所有金属包装在特殊要求情况下需,带脚轮和前、后牵引装置,⑥所有非塑料包装都应适合机械（例：手动液压叉车、燃油叉车）搬运⑦所有零部件包装必须印有供货商名称标记⑧所有包装应保证零部件在运输和仓储期间的防尘、防水、防潮等质量要求⑨所有包装应保证运输、搬运过程中的安全性⑩能引起下列问题的包装将被拒绝：,a.,威胁操作人员安全；,b.,损害零部件、原辅料或产品的质量；,c),违反环保法规的零部件包装四、包装改善,基本原则,,四、包装改善,,②：形状,①,：重量限制,,③：托盘（带轮子的）,・能用牵引车搬运,・树脂箱、纸箱＋零部件 ≦,10Kg,〔,零部件交货箱,〕,33,33,10,〔1/2,箱,〕,〔,2,倍箱,〕,,,,,,,,・连接棒,・轮子,・可以重叠,,放置的,〔,標準,C,箱,〕,・统一供应商的包装容量,托盘化,托盘化,提高操作性,提高装载率,45,基本原则,1.5m 以下,,,,,,,１．５,ｍ,以下,,,,,,,,,零件架,・自由拼接管,・组合式,,〔,在车间制作、改造,〕,效果,・提升部件的搬入、取出作业的效率,・提升作业环境、提升目视辨认性,,床面,降低货架高度,包装样式,木质托盘,塑料托盘,仓储笼,分层货架,塑料箱,拼接式货架,,四、包装改善,包装评审,1,．满足生产线节拍原则：选择包装形式的包装容量应满足生产线的需求，一般以满足生产线最低,0.5,小时的需求量作为容装数量。

2,．体积原则：对于体积较小又无特殊性能要求的标小件，采用料箱包装；对于体积较大或有特殊性能要求的零部件，采用金属网箱、料架或其他包装3,．特殊性能原则：如零部件有特殊的性能要求时，应根据具体情况，选择合适的包装类型4.,包装选择还要根据技术性和经济性，尤其注意：包装容器在使用、运输、搬运中对零部件的质量保护；遵守工作条件，保证零部件的包装容器在搬运、取件等环节的合理性；获得最小物流成本，降低制造费用厂区物流平面图,,,应尽量简洁、清晰，需包括如下显示内容：,,a.,主要功能区域标示；,,b.,整车物流、物流车辆进,/,出的路线示意，高风险点示意；,,c.,主要物流进出口、物料卸货区域的示意；,,d.,周边社会道路分布情况；,,e.,南北方向及当前位置标示；,,f.,如有其它要求可自行添加厂区目视化,,五、物流目视化,,道路指示牌：,,,在主要物流通道应该竖立道路指示牌，清晰指示车辆行进方向、地点指示、限速标示等，树立时还应考虑尽量面向车辆行驶方向地面行进标示：,在道路起始点、交叉路口的道路地面应标示行进方向廊桥、廊道的限高标示：,在横跨道路的廊桥、廊道等上方应悬挂限高标示功能区域目视化：,包括试验场、停车厂、油库、废水站、供电站等。

车间物流目视化,,置场目视化：,明确置场的各区域功能后，应该清晰标明货车停车等待区域、卸货口、置场分区标示、物料暂存区画线并目视化；,车间物流平面图：,,应尽量简洁、清晰，需包括如下显示内容：,,,a.,主要功能区域标示：生产线、办公区域、物流区域等；,b.,主要物料进出口；,c.,物料进入路线，盛具返回路线区域标示牌：,车间内部的物流区域，如备料区、打包、排序、分装、拖车停放区域等悬挂目视化标牌；,生产线标示：,标明每条生产线名称：如内饰线、底盘线、最终线等；,工位标示：,标明工位号（左右），重点工位应标明工位名称，如车门安装、轮胎安装等；,线标最大最小库存标签：,在固定货架、移动货架摆放点应张贴物料的最大最小库存标签；,,,,,,决定合理的数量，标识出最大库存，安全库存，只保存必要的最小数量，且要防止断货不良品架和不良品区域,料废和料废单,固定货架：四角定置,移动货架：区域定置,,六、物流与信息化,,,,OTD,,DMS,整车销售系统,,DMS,备件销售系统,,DMS,维修系统,,ERP,核心系统,,CRM,系统,●,●,●,●,,,供应商,PORTAL,&,采购系统,,MES,系统,MRP,系统,,,基础数据（,BOM,）,,计划管理（,MPS,）,,采购需求管理,,库存管理,,车间管理（,WIP,）,,成本管理,统一零部件编码及管理,包含物料、工艺、资源费用等的广义,BOM,的建立，,设计,/,生产,/,维修,BOM,的转换及统一,所有生产主辅料全面覆盖,工程变更的全面覆盖,协同生产计划、需求计划、加工计划,采购管理全面覆盖，规范采购流程及业务处理：电子采购，所有采购三联单、物料卡,Portal,发布,零件仓储、配送管理，优化物流，降低物流成本。

严格的基于任务的用料管理和成本结算,严格执行接收、结算管理MES,系统,MES,制造执行,设备控制,条码跟踪,过程控制,质量管理,设备自动控制,驱动与设备集成,设备运行状态监控,,现场质量数据采集,制造过程质量综合分析及控制,质量问题闭环处理及反馈,奥地特质量评审,作业计划排程,作业指示,生产远程监控,安顿系统,生产过程调度与指示,生产过程数据采集、统计与分析,,,,供应商平台,OTD(O,rder,T,o,D,eliver,),的整个流程,,机会到订单流程,预测到计划流程,计划到生产流程,库存到发运,客户管理,断点,断点,断点,,断点,OTD,系统,,七、工厂评价与持续改善,通过运用SQDCMEMS,记分卡对供应商、第三方物流服务商及工厂内部的物流运作进行评价与考核，达到持续改进的目的S(,安全,),、,Q(,质量,),、,D(,交付,),、,C(,成本,),、,M(,员工士气,),、,E,（环境）、,M,（管理）和,S,（服务）Q&A,,改善永无止境,,全员改善、发挥智慧,,企业之间的差异：有多少能够发现工作中的问题、并解决的人才,,最后,谢 谢！,,9,、静夜四无邻，荒居旧业贫。

2024/10/22,2024/10/22,Tuesday, October 22, 2024,,10,、雨中黄叶树，灯下白头人2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,10/22/2024 9:01:19 PM,,11,、以我独沈久，愧君相见频2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,Oct-24,22-Oct-24,,12,、故人江海别，几度隔山川2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,Tuesday, October 22, 2024,,13,、乍见翻疑梦，相悲各问年2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,10/22/2024,,14,、他乡生白发，旧国见青山22 十月 2024,2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,,15,、比不了得就不比，得不到的就不要十月 24,2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,10/22/2024,,16,、行动出成果，工作出财富2024/10/22,2024/10/22,22 October 2024,,17,、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。

2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,,9,、没有失败，只有暂时停止成功！2024/10/22,2024/10/22,Tuesday, October 22, 2024,,10,、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,10/22/2024 9:01:20 PM,,11,、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,Oct-24,22-Oct-24,,12,、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,Tuesday, October 22, 2024,,13,、不知香积寺，数里入云峰2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,10/22/2024,,14,、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏22 十月 2024,2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,,15,、楚塞三湘接，荆门九派通。

十月 24,2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,10/22/2024,,16,、少年十五二十时，步行夺得胡马骑2024/10/22,2024/10/22,22 October 2024,,17,、空山新雨后，天气晚来秋2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,,9,、杨柳散和风，青山澹吾虑2024/10/22,2024/10/22,Tuesday, October 22, 2024,,10,、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,10/22/2024 9:01:20 PM,,11,、越是没有本领的就越加自命不凡2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,Oct-24,22-Oct-24,,12,、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,Tuesday, October 22, 2024,,13,、知人者智，自知者明胜人者有力，自胜者强2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,10/22/2024,,14,、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。

22 十月 2024,2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,,15,、最具挑战性的挑战莫过于提升自我十月 24,2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,10/22/2024,,16,、业余生活要有意义，不要越轨2024/10/22,2024/10/22,22 October 2024,,17,、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,2024/10/22,,MOMODA POWERPOINT,Lorem ipsum dolor sit, eleifend nulla ac, fringilla purus. Nulla iaculis tempor felis amet, consectetur adipiscing elit. Fusce id urna blanditut cursus.,感谢您的下载观看,专家告诉,内容总结,CSPS系列培训之物流改善・不管后工序的生产情况如何，一味地生产、交货3.订定报废处理办法，指定权责单位处理2) 空间经济：通道通常需要占不少空间，因此仔细地设计能带来直接的利益。

人行通道及内部通道是25—35公分，但移动较受限制按照物品重量不同来决定储放物品的高低6) 为使货品能常保时效性，收发货品应采先进先出为原则ＥＥ－２・确定通道名称：各生产系名称1、班产量（台/班）①每班用量=班产量*每台用量箱数）=每班使用量/装箱数量/零件配送频次③最大库存量 （个数）=每班使用量/零件配送次数+最小库存量箱数）=(每班使用量/零件配送次数+最小库存量)/装箱容量⑥所有非塑料包装都应适合机械（例：手动液压叉车、燃油叉车）搬运・提升作业环境、提升目视辨认性2．体积原则：对于体积较小又无特殊性能要求的标小件，采用料箱包装对于体积较大或有特殊性能要求的零部件，采用金属网箱、料架或其他包装,。