{设备管理}整体设备效率培训师版本
41页1、,整体设备效率(OEE),2011年4月,机密和专有 未经麦肯锡许可,任何对此资料的使用严格禁止,目录,定义和效果 计算方法 减少亏损 其它计算举例 总结及要点 练习,1,目的,定义,显示机器和流程的效能,作为改善措施的基础工具,支援业务目标的实现,OEE是3个百分比系数相乘得出的,X,X,何谓设备整体效率(OEE)?,2,OEE收益的增加会提高营运业绩,初次检验合格率 退货 (废品、返工),业绩指标,影响,产生影响的原因,通过自动化(Jidoka)增加成品率,交货周期 客户按时交货 (交货数量、质量和交货时间及时准确),可靠、快捷的生产率 闲置时间和废品率的减少可以确保生产计划的按时执行,库存 生产率 资本支出,要降低废品率就必须减少在制品(WIP) 由于闲置时间缩短,有更多时间利用资源创造附加值 释出潜在产能,质量表现,交货表现,成本,OEE的提高会对业务业绩产生极大影响,3,目录,定义和效果 计算方法 详细的 粗略的 减少亏损 其它计算举例 总结及要点 练习,4,废品,返工,可用性,性能,质量,闲置损失,速度损失,质量损失,故障或停机,设置时间 (换模时间),小停机,速度损失,造
2、成机器效能降低的六种损失,5,可用性,性能,质量,净操作时间,运作时间,480 分钟,360 分钟,=,0.75,OEE = B/A X D/C X F/E X 100= 0.75 X 0.60 X 0.80 X 100 OEE = 36%,总操作时间 = 510 分钟,A 净操作时间 = 480 分钟,无计划生产,B 运行时间 = 360 分钟,闲置损失,C 目标产出 = 1,080 零件,D 实际产出 = 648 零件,瑕疵品损失,E,实际产出 = 648 零件,F,合格产品 = 518 零件,速度损失,目标产出,实际产出,1,080 parts,638 parts,=,0.60,实际产出,实际产出 废品,648 零件,648 130 零件,=,0.80,=,=,=,=,=,详细的 OEE 计算方法,=,6,总时间,可用时间,计划闲置,故障,换模,操作时间,小 停机,速度损失,运作时间,废品,有效时间,可用性损失,性能损失,质量损失,OEE 百分比,返工,实际OEE 的49%,详细计算OEE的基本例子,不计名客户实例,7,OEE =,可能生产1,实际生产,480 零件,300 零件
3、,=,62.5%,=,计划时间,故障,换模,暂时停机,速度损失,废品,返工,OEE,详细计算中包括,需解释的差距,100,在一定时间之内:,较简单的OEE计算方法,1根据理论生产效率,用概略的方法计算得出,8,目录,定义和效果 计算方法 减少亏损 计划闲置时间 换模 故障 小停机 速度损失 废品 返工 其它计算举例 总结及要点 练习,9,可用性损失,性能损失,质量损失,OEE 百分比,实际OEE 的49%,有必要减少计划停机时间,从而提高可用时间,总时间,可用时间,计划闲置,故障,换模,操作时间,小停机,速度损失,运作时间,废品,有效时间,返工,减少计划停机时间的损失,不计名客户实例,10,上午4点,下午3点,下午2点,下午1点,上午6点,上午7点,试办维修轮班制,制定详细的人员和时间计划 将各项活动排序 控制结果,计划,实际,未来状况,是否停机过早?,维修初期未经计划或计划不周详或缺乏纪律,因缺少组织而导致量产时间往后延,因计划不充分而导致人员彼此阻碍 工具不太适合,对OEE的影响 机器可用时间延长 弹性提高,减少计划停机时间损失 (停机与保养),实例,1PMs = 预防性的维修活动
4、,11,可用性损失,性能损失,质量损失,OEE 百分比,实际OEE 的49%,总时间,可用时间,计划闲置,故障,换模,操作时间,小停机,速度损失,运作时间,废品,有效时间,返工,减少故障损失,不计名客户实例,12,分析故障原因 计算连续无故障工作时间 (MTBF)来衡量改善行动的效果 执行应变措施,改善设备或设备运转的条件 找出问题根源,避免再次出现类似故障,过去,现在,改善行动,对OEE的影响,故障次数减少使得机器可用时间提高 故障次数的可预测程度提高,从而可将故障时间变为计划修理时间 (促使连续无故障工作时间增加) 出现故障时,可能会将连续无故障工作时间变为修理时间 调整维修时间的安排,以减少工作量,配电盘保险丝灼热,配电盘保险丝已烧坏,减少故障损失,1PMs = 预防性的维修活动,13,减少换模损失,OEE 百分比,实际OEE 的49%,换模损失中包括 设备启动损失,可用性损失,性能损失,质量损失,总时间,可用时间,计划闲置,故障,换模,操作时间,小停机,速度损失,运作时间,废品,有效时间,返工,不计名客户实例,减少换模损失,14,?,步骤,1. 计算总换模时间,2. 确定内部和
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