设备管理工程师高级研修课程讲义

1、精益生产全员设备保全暨注册 设备管理人才高级研修课程 主讲： 姜宏锋 欢迎进入 预先框定 学习要领： -投入多少，收获多少 -参与多深，领悟多深 -未曾经历，不成经验 -敞开心扉，方有心得 改变 老师是站着的学员 学员是坐着的老师 请将通讯工具调成震动或关机! 提升 获得认证 理论梳理 实战能力 拓展人脉 20%模拟演练 40%实战案例 40%知识理论 课程结构与特点 精益生产与设备管理新挑战 设备与设备管理 全面生产维护TPM与8大支柱 TPM实施、推进过程与技巧 流线化设备设计布局与改善 课 程 体 系 常见问题与设备人才职业规划 全员生产保全TPM精要 在一个精益思想者眼中，无论是民营工厂、国企、还是号称世界500强的工 厂，在现实工厂的背后都隐藏着另外一个地下工厂。 -姜宏锋 美国CNN报道，通用汽车在八月初宣布，其第二季净损失 高达155亿美元，福特宣布亏损87亿美元。而克莱斯勒12 月则宣布将旗下的30家工厂停产一个月，等待美国政府的 救市计划。 美国底特律三大汽车巨头称霸的时代彻底结束了 “属于丰 田的时代正在到来。”一位知名管理专家向经理人感 叹道。这家1937年创立的

2、汽车制造企业，终于在70年后坐 上全球销量冠军的宝座，并荣登全球最受尊敬企业榜首。 其去年总销售额为2528亿美元，净利润165.4亿美元。这相 当于底特律三巨头外加德国大众和宝马的利润总和。它 2000多亿美元的市值，竟比底特律三巨头总和的7倍还要 多。 ，我们却不禁要问：丰田过去70年持续缔造辉煌的秘诀 是什么？越来越多企业在研究和仿效丰田模式，它们又能 从中得到哪些收获？对行进中的中国企业又有何警示？ 丰田模式：精益生 产 参观丰田心得 丰田公司的设备管理特点 1903-08-13 1930年丰田喜一郎研发汽油发动机 1933年设立汽车部 1936年丰田AA型轿车问世 1937年丰田汽车工业公司诞生 1938年举母工厂建成投产 1950年经营危机（劳资争议精减员工） 1951年开始推行“动脑筋，提方案”制 度 1957年首次向美国出口丰田轿车 工人视同机器 大规模少品种 丰田与精益生产不为人知的故事 大野耐一 Taiichi Ohno 1912-1990 丰田佐吉 1867-1930 丰田喜一郎 1895-1952年3月 项 目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式 产品特点完全

3、按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化 设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高 作业分工 与作业内容 人少，师徒制 粗略、丰富 细致、简单、重复较粗略、 多技能、丰富 对操作工人 要求 懂设计制造 有较高操作技能 不需要专业技能多技能 库存水平-高低 制造成本高低更低 产品质量低高更高 所适应的 市场时代 极少量需求物资缺乏、供不应 求 买方市场 三种生产方式比较 当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存，向精益生产发展的趋势 2008年的金融危机，揭开了生产过剩的盖布。 生产方式发展比较 精益生产方式: JIT/TPS/Lean Production Lean Production 精益生产-精益思想 消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周 期和改善质量的目的。 精益：瘦肉- MIT :James P. Womack &Daniel.T.John 改造世界的机器、精益思想是美英研究Lean的代表做 。 Just In Time准时制生产 适品 适量 适时 零库存和快速应对市场变化 Toyota Production System 丰田生产

4、模式 建立在准时化(JIT)观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多 品种的挑战 精益 - 形容词：无肉或 少肉，少脂肪或无脂肪 ， 反义词： 肥胖的，多 肉的，过重的，不结实 的，过分 肥胖的，丰满的，粗短 的，肥大的，软的 精益企业的竞争优势 生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% 否则，要检查一下你在哪里做错了！ -精益思维, Womack & Jones 观念比较 不间断的单件流 传统理论精益思想 由生产者决定价值，向用户 推销 由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断 层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化 扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell 集中的推式管理 分工 流程支离破碎 拉式 大批量，等待 精益思想的五个原则 精益生产系统 Value 价值 站在客户 的立场上 Value Stream 价值流 从接单到发货 过程的一切活动 Flow 流动 象开发的河流 一样通畅流动 Demand Pull 需求拉动按需求生产

5、Perfect 尽善尽美 没有任何事物 是完美的 不断改进 降低成本， 改善质量， 缩短生产周期 精益生产首先是一种思想，其次才是一种技 术，活用精益思想改善传统生产形态、提 高生产效益是我们学习的根本目的！ 精益生产之“心”、“技”、“体”： 转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践 1=5 2=15 3=215 4=2145 5=？ 管理的实质 0 -1 +1 增加价值 提高产品和服务的附加价值 消除浪费 最大限度地减少不增值劳动 创造性的管理活动 封闭性的管理活动 精益思想：从增值比率看改善空间 增值比率 增值时间 增值时间+不增值时间 X 100% = 增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动 作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等 工作的根本目的是给产品和服务增加价值。 一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费 。 物料从进厂到出厂，物料从进厂到出厂， 您的工厂有多大比例的时间是增值的？！您的工厂有多大比例的时间是增值的？！ 除了使产品增值所需的材料，设备和人力资 源之绝对最小量以外的一切东西 Anything Other Than Necessary 任何非必需的

6、东西！ 识别和消除所有浪费 MUDA 浪费 工 厂 常 见 的 过量生产过多（过早） 库存浪费 搬运浪费 不良返工浪费 过程不当浪费 动作浪费 等待浪费 8 大 浪 费 缺货损失 企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。 地下工厂 制造技术 （固有技术） 管理技术 （联结技术）+= 生产技术 加工工艺技术管理绩效技术 在流线化生产中，联结技术是最重要的技术， 也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技 术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。 观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进 设备总有效性 自动化及防错 作业快速转换 流动生产 设备布局多技能员工 小批量生产 缩短生产周期 均衡混流生产 看板拉动 准时化生产 库存降低 消除浪费降低成本 全面质量管理 全面生产维护 精益企业 构筑精益企业之屋 精益生产对设备的快速装换调整的挑战 实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点就 是设备的快速装换调整问题。 均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、

7、小批量”的方式，频 繁地从前道工序领取各种零部件或制品，这样，从制造过程的经济性考 虑，冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关键。 生产现场人员经过艰苦努力，成功地将冲压工序冲床模具装换调整所需 要的时间，从1945年至1954年的3小时缩短为1970年以后的3分钟！现在 ，丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成。 设备快速装换调整的方法是SMED法，即“10分钟内整备法”。把设备装 换调整的所有作业划分为两大部分，即“外部装换调整作业”和“内部装 换调整作业”。 为了缩短装换调整时间，操作人员必须在设备运行中完成所有的“外部 装换调整作业”，一旦设备停下来则应集中全力于“内部装换调整作业” 。 丰田公司把“设备的快速装换调整”视为提高企业竞争力的关键因素之一 。 设备的快速装换调整为满足后工序频繁领取零部件制品和 “多品种、小批量”的均衡化生产提供了重要的基础。 生产工序的合理设计和生产设备的合理布置是实现小批量 频繁运输和单件生产单件传送的另一个重要基础。 传统的生产车间设备布置方式是采用“机群式”布置方式 ，即把功能相同的机器设备集中布置在一起 丰田公

8、司采用了“U”型单元式布置方式，即按零件的加 工工艺要求，把功能不同的机器设备集中布置在一起组成 一个一个小的加工单元。 U型单元连结而成的“组合U型生产线”，可以简化运输作 业，使得单位时间内零件制品运输次数增加，但运输费用 并不增加或增加很少，为小批量频繁运输和单件生产单件 传送提供了基础。 精益生产对设备合理布局的挑战 水平布置 冲压区 攻丝区装配区 包装区 冲压 攻丝装配 包装 垂直布置 将各工序设备 紧密排列， 消除搬运浪费 项目水平布置 方式相同功能的加工设备 集中摆放在同一区域 适用大批量生产 特点集中生产、集中搬运 、 减少搬运次数 缺点在制品搬运浪费大 等待时间长 生产周期长 空间占用大 造成“乱流” 项目垂直布置 方式根据产品类别 按照加工顺序依此排列 适用柔性生产 特点前后各工序紧密相连 （流线化生产） 优点搬运距离短 在制品数量低 生产周期短 生产空间小 单向“流” 水平布置和垂直布置的比较 灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。 生产线U形化与多技能工 1234 I O 一致原则 1 23 4 空手浪费 Input Output InputOutpu

9、t 生产投入点与完成品取出 点尽可能靠近，以避免作业返 程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设 备布置，亦可节省空间占用。 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故 精益生产对设备零故障与 零事故的挑战 零目标目的现 状思考原则与方法 零 不良 质量 保证 低级错误频发， 不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火” 三不主义 零缺陷运动 工作质量 全员质量改善活动 自主研究活动 质量改善工具运用 零 故障 生产 效率 故障频繁发生， 加班加点与待工待料一 样多 效率管理 TPM全面设备维护 故障分析与故障源对策 初期清扫与自主维护 零 停滞 缩短 交货期 交货期长、延迟交货多 顾客投诉多， 加班加点、赶工赶料 同步化、均衡化 生产布局改善 设备小型化、专用化 设备快速切换中的模具与治工具管理实例 E:培训视频模具储存与取用.mpg E:培训视频治工具效率存取.mpg 设备管理应用的行业： .采矿 .制造业 (机械,钢铁,石化) . 电力生产 . 交通运输 . 邮电通讯 . 金融 . 商业流通 . 综合服务业 (酒店,机场,体育场馆) . 其他行业 1. 设备是，有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益 的物件，按目的来分类的话可

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