混凝土及钢筋工安全操作规程

1、1 材料运输1、搬运袋装水泥时，必须逐层从上往下阶梯式搬运，严禁从下抽拿。存放水泥时，必须压碴码放，并不得码放过高(一般不超过10袋为宜)。水泥袋码放不得靠近墙壁。2、使用手推车运料，向搅拌机料斗内倒砂石时，应设挡掩，不得撒把倒料；运送混凝土时，装运混凝土量应低于车厢510cm。不得抢跑，空车应让重车；并及时清扫遗撒落地材料，保持现场环境整洁。3、垂直运输使用井架、龙门架、外用电梯运送混凝土时，车把不得超出吊盘(笼)以外，车轮挡掩，稳起稳落；用塔吊运送混凝土时，小车必须焊有牢固吊环，吊点不得少于4个，并保持车身平衡；使用专用吊斗时吊环应牢固可靠，吊索具应符合起重机械安全规程要求。2 混凝土浇灌1、浇灌混凝土使用的溜槽节间必须连接牢靠，操作部位应设护身栏杆，不得直接站在溜放槽帮上操作。2、浇灌高度2m以上的框架梁、柱混凝土应搭设操作平台，不得站在模板或支撑上操作。不得直接在钢筋上踩踏、行走。3、浇灌拱形结构，应自两边拱脚对称同时进行；浇灌圈梁、雨篷、阳台应设置安全防护设施。4、使用输送泵输送混凝土时，应由2人以上人员牵引布料杆。管道接头、安全阀、管架等必须安装牢固，输送前应试送，检修时必

2、须卸压。5、预应力灌浆应严格按照规定压力进行，输浆管道应畅通，阀门接头应严密牢固。6、混凝土振捣器使用前必须经电工检验确认合格后方可使用。开关箱内必须装设漏电保护器，插座插头应完好无损，电源线不得破皮漏电；操作者必须穿绝缘鞋(胶鞋)，戴绝缘手套。3 混凝土养护1、使用覆盖物养护混凝土时，预留孔洞必须按规定设牢固盖板或围栏，并设安全标志。2、使用电热法养护应设警示牌、围栏，无关人员不得进入养护区域。3、用软管浇水养护时，应将水管接头连接牢固，移动皮管不得猛拽，不得倒行拉移皮管。4、蒸汽养护、操作和冬施测温人员，不得在混凝土养护坑(池)边沿站立和行走。应注意脚下孔洞与磕绊物等。5、覆盖物养护材料使用完毕后，必须及时清理并存放到指定地点，码放整齐。3.3 钢筋工1 一般规定1、作业前必须检查机械设备、作业环境、照明设施等，并试运行符合安全要求。2、脚手架上不得集中码放钢筋，应随使用随运送。3、操作人员必须熟悉钢筋机械的构造性能和用途。并应按照清洁、调整、紧固、防腐、润滑的要求，维修保养机械。4、机械运行中停电时，应立即切断电源。收工时应按顺序停机，拉闸，锁好闸箱门，清理作业场所。电路故障必须

3、由专业电工排除，严禁非电工接、拆、修电气设备。5、操作人员作业时必须扎紧袖口，理好衣角，扣好衣扣，严禁戴手套。女工应戴工作帽，将长发挽入帽内不得外露。6、机械明齿轮、皮带轮等高速运转部分，必须安装防护罩或防护板。7、电动机械的电闸箱必须按规定安装漏电保护器，并应灵敏有效。8、工作完毕后，应用工具将铁屑、钢筋头清除，严禁用手擦抹或嘴吹。切好的钢材、半成品必须按规格码放整齐。2 制作、绑扎1、钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要平整，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。2、拉直钢筋，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线2米区域内禁止行人。人工绞磨拉直，不得用胸、肚接触推杠，并缓慢松解，不得一下松开。3、展开盘园钢筋，应使用放线盘，并将一头卡牢，防止回弹。4、人工断料，工具必须牢固，拿克子与打锤人员要站成斜角，注意抡锤区域内的人和物体，切断小于30cm的钢筋，应用钳子夹牢，禁止直接用手把持，并在外侧设置防护笼罩。5、多人合运钢筋，起、落、转、停动作要一致，人工上下传运，不得在同一直线上，钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。6、在高处(2m或2m以上)、深坑绑扎钢筋和安装钢筋骨

4、架，必须搭投脚手架或操作平台，临边应搭设防护栏杆。7、 绑扎立柱和墙体钢筋时，不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下。8、绑扎在建施工工程的圈梁、挑梁、挑檐、外墙和边柱等钢筋时，应站在脚手架或操作平台上作业。无脚手架必须搭设水平安全网。悬空大梁钢筋的绑扎，必须站在满铺脚手板或操作平台上操作。9、绑扎基础钢筋，应设钢筋支架或马凳，深基础或夜间施工应使用低压照明灯具。10、钢筋骨架安装，下方严禁站人，必须待骨架降落至楼、地面1m以内方准靠近，就位支撑好，方可摘钩。11、绑扎和安装钢筋，不得将工具、箍筋或短钢筋随意放在脚手架或模板上。12、在高处楼层上拉钢筋或钢筋调向时，必须事先观察运行上方或周围附近是否有高压线，严防碰触。3 钢筋机械3.1 钢筋除锈机（1)、检查钢丝刷的固定螺栓有无松动，传动部分润滑和封闭式防护罩及排尘设备等完好情况。（2)、操作人员必须束紧袖口，戴防尘口罩、手套和防护眼镜。（3)、严禁将弯钩成型的钢筋上机除锈。弯度过大的钢筋宜在基本调直后除锈。（4)、操作时应将钢筋放平，手握紧，侧身送料，严禁在除锈机正面站人。整根长钢筋除锈应由两人配合操作，互相呼应。3.2 钢筋调直机（1)

5、、调直机安装必须平稳，料架料槽应平直，对准导向筒、调直筒和下刀切孔的中心线。电机必须设可靠接零保护。（2）、按调直钢筋的直径，选用调直块及速度。调直短于2m或直径大于9mm的钢筋应低速进行。（3)、在调直块未固定，防护罩未盖好前不得穿入钢筋。作业中严禁打开防护罩及调整间隙。严禁戴手套操作。（4)、喂料前应将不直的料头切去，导向筒前应装一根1m长的钢管，钢筋必须先通过钢管再送入调直机前端的导孔内。当钢筋穿入后，手与压辊必须保持一定距离。钢筋调直到末端时，人员必须躲开，以防钢筋甩动伤人。（5)、机械上不准搁置工具、物件，避免振动落入机体。（6)、盘圆钢筋放入放线架上要平稳，乱丝或钢筋脱架时，必须停机处理。（7)、已调直的钢筋，必须按规格、根数分成小捆，散乱钢筋应随时清理堆放整齐。3.3 钢筋切断机（1)、操作前必须检查切断机刀口，确定安装正确，刀片无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠，然后手扳动皮带轮检查齿轮啮合间隙，调整刀刃间隙，空运转正常后再进行操作。（2)、钢筋切断应在调直后进行，断料时要握紧钢筋。多根钢筋一次切断时，总截面积应在规定范围内。（3)、切断钢筋，手与刀口的距离不得少于15c

6、m。切长钢筋应有专人扶持，操作时动作要一致，不得任意拖拉。切短钢筋手握端小于40cm时，应用套管或夹具将钢筋短头压住或夹住，严禁用手直接送料。（4)、机械运转中严禁用手直接清除刀口附近的断头和杂物。在钢筋摆动范围内和刀口附近，非操作人员不得停留。（5)、发现机械运转异常、刀片歪斜等，应立即停机检修。3.4 钢筋弯曲机（1)、工作台和弯曲工作盘台应保持水平，操作前应检查芯轴、成型轴、挡铁轴、可变挡架有无裂纹或损坏，防护罩牢固可靠，经空运转确认正常后，方可作业。（2)、操作时要熟悉倒顺开关控制工作盘旋转的方向，钢筋放置要和挡架、工作盘旋转方向相配合，不得放反。（3)、改变工作盘旋转方向时必须在停机后进行，即从正转停反转，不得直接从正转反转或从反转正转。（4)、操作时，钢筋应紧贴挡板。弯曲长钢筋，应有专人扶持，并站在钢筋弯曲方向的后方，互相配合，不得拖拉。钢筋调头时，应注意周围环境，防止碰撞人和物。（5)、弯曲机运转中严禁更换芯轴、成型轴和变换角度及调速，严禁在运转时加油或清扫。（6)、弯曲钢筋时，严禁超过该机对钢筋直径、根数及机械转速的规定。（7)、严禁在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固定

7、销的一侧站人。弯曲好的钢筋应堆放整齐，弯钩不得朝上。3.5 卷扬机冷拉钢筋（1)、根据冷拉钢筋的直径选择卷扬机。卷扬机出绳应经封闭式导向滑轮和被拉钢筋方向成直角。卷扬机的位置必须使操作人员能见到全部冷拉场地，距冷拉中线不得少于5m。（2)、冷拉场地两端地锚以外应设置警戒区，装设防护挡板及警告标志，严禁非生产人员在冷拉线两端停留，跨越或触动冷拉钢筋。操作人员作业时必须离开冷拉钢筋2m以外。（3)、用配重控制的设备必须与滑轮匹配，并有指示起落的记号或设专人指挥。配重框提起的高度应限制在离地面300mm以内。配重架四周应设栏杆及警告标志。（4)、作业前应检查冷拉夹具夹齿是否完好，滑轮、拖拉小跑车应润滑灵活，拉钩、地锚及防护装置应齐全牢靠。确认后方可操作。（5)、冷拉钢筋时应上好夹具，人员离开后再发信号，发现滑动或其它问题，应先停车，放松钢筋后，才能重新进入操作。要严格按照规定应力和伸长率进行拉伸，不得随意变更，拉伸或放松钢筋都应缓慢均匀，发现异常情况，应立即停止张拉。（6)、每班冷拉完毕，必须将钢筋整理平直，不得相互乱压和单头挑出，未拉盘筋的引头应盘住，机具拉力部分均应放松。（7)、导向滑轮

8、不得使用开口滑轮。维修或停机，必须切断电源，锁好箱门。3.6 对焊机（1)、对焊机应有可靠的接零保护。多台对焊机并列安装时，间距不得小于3m，并应接在不同的相线上，有各自的控制开关。（2)、作业前应进行检查，对焊机的压力机构应灵活，夹具必须牢固，气、液压系统应无泄漏，正常后方可施焊。（3)、焊接前应根据所焊钢筋截面，凋整二次电压，不得焊接超过对焊机规定直径的钢筋。（4)、应定期磨光断路器上的接触点、电极，定期紧固二次电路全部连接螺栓。冷却水温度不得超过40。（5)、焊接较长钢筋时应设置托架，焊接时必须防止火花烫伤其他人员。在现场焊接竖向柱钢筋时，焊接后应确保焊接牢固后再松开卡具，进行下道工序。3.7 点焊机（1)、作业前，必须清除上、下两电极的油污。通电后，检查机体外壳应无漏油。（2)、启动前，应首先接通控制线路的转向开关调整极数，然后接通水源、气源，最后接通电源。电极触头应保持光洁，漏电应立即更换。（3)、作业时气路、水冷系统应畅通。气体保持干燥。排水温度不得超过40。（4)、严禁加大引燃电路中的熔断器。当负载过小使引燃管内不能发生电弧时，不得闭合控制箱的引燃电路。（5)、控制箱如长期停用，每月应通电加热30min，如更换闸流管亦要预热30min，正常工作的控制箱的预热时间不得少于5min。

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