2025超硬材料掏棒机

1、超硬材料掏棒机Extruder for super hard material目次前言III1 范围42 规范性引用文件43 术语和定义44 结构型式55 通用技术要求55.1 附件和工具55.2 安全卫生55.3 加工和装配质量65.6 负荷试验85.7 最小设定单位进给试验85.8 原点返回试验95.9 产品精度95.10 电气安全95.11 控制系统95.12 液压系统95.13 气动系统95.14 润滑系统106 试验方法106.1 附件和工具106.2 安全卫生106.3 产品加工和装配质量106.4 外观质量106.5 空运转试验106.6 负荷试验106.7 最小设定单位进给试验116.8 原点返回试验116.9 产品精度116.10 电气安全116.11 控制系统116.12 液压系统116.13 气动系统116.14 润滑系统116.15 切削过滤冷却系统117 标志、随机文件、包装、贮存、运输117.1 标志117.2 随机文件127.3 包装12III7.4 贮存127.5 运输12附 录A （规范性） 几何精度检验13A.1 线性运动的直线度13A.2 线性运动

2、的角度偏差16A.3 线性运动间的垂直度19A.4 主轴22A.5 工作台27A.6 刀具修正器31附 录B （规范性） 位置精度检32附 录C （规范性） 工作精度检验33C.1 概述33C.2 掏棒加工试件33图 1 超硬材料掏棒机结构型式5图 C.1 毛胚型式及加工33表 1 机床附件和工具5表 2 整机噪声声压级6表 3 不匀称量6表 4 主轴轴承的温度和温升7表 5 产品功能要求7表 6 控制系统性能要求9表 C.1 掏棒加工试件几何精度检验34超硬材料掏棒机1 范围本文件规定了超硬材料掏棒机的结构型式、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本文件适用于线性轴线行程至 2000mm 超硬材料掏棒机。2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 191-2008 包装储运图示标志GB/T 5226.1-2019 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件GB/T6576-2002机

3、床润滑系统GB/T7932-2003气动系统 通用技术条件GB/T9061-2006金属切削机床 通用技术条件GB/T 13306-2011 标牌GB 15760-2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件GB/T 17421.1-1998 机床检验通则 第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 GB/T 17421.2-2016 机床检验通则 第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定 GB/T 17421.5-2015 机床检验通则 第5部分：噪声发射的确定GB/T 18400.2-2010 加工中心检验条件 第2部分：立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验(垂直Z轴)GB/T 18400.4-2010 加工中心检验条件 第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验GB/T23570-2009金属切削机床焊接件 通用技术条件GB/T23572-2009金属切削机床 液压系统通用技术条件GB/T25373-2010金属切削机床 装配通用技术条件GB/T25374-2010金属切削机床 清洁度的测量方法GB/T25375-2010金属切削机床 结合面涂色

4、法检验及评定GB/T25376-2010金属切削机床 机械加工件通用技术条件GB/T26220-2010工业自动化系统与集成 机床数值控制 数控系统通用技术条件JB/T 8356-2016 机床包装 技术条件JB/T 8801-2017 加工中心 技术条件3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1超硬材料掏棒机 Extruder for super hard material一种数控机床，主轴为立式结构，配置刀具修正器进行刀具自动修正，利用专用空心刀柄配合专用刀具进行立式磨削加工。在一定范围内，该机床也可进行人工控制。334 结构型式超硬材料掏棒机的结构型式见图1。标引序号说明：1底座；2鞍座；3工作台；4修砂器；5专用刀具；6主轴箱；7立柱。图1 超硬材料掏棒机结构型式5 通用技术要求5.1 附件和工具应随机供应附件和工具见表1。表1 机床附件和工具名称数量调整垫铁1 套专用调整工具1 套空心刀柄及其配件1 套注： 扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。5.2 安全卫生5.2.1 安全防护及警示信息5.2.1.1 产品安全防护应符合 GB 15760-2004 的

5、 5.5 和 GB/T 5226.1-2019 的要求。5.2.1.2 应在产品危险部位设置安全标志或涂警示色，且符合 GB 15760-2004 的 5.6 和 6.3 的要求。5.2.2 产品的空运转噪声5.2.2.1 空运转时不应有尖叫声和不规则的冲击声，不带工件的各级转速条件下进行噪声测量，整机噪声声压级不应超过表 2 的规定。表2 整机噪声声压级机床质量/t1010噪声声压级/dB（A）77795.2.2.2 测试方法按照GB/T 17421.5-2015。5.3 加工和装配质量5.3.1 机械加工件应符合 GB/T 25376-2010 规定。5.3.2 重要铸（焊接）件（床身、工作台、立柱、主轴箱、滑鞍等）应按照 JB/T 8801-2017 的 6.1 要求，采取消除内应力的措施。5.3.3 重要导轨副及主轴、主轴套筒、丝杠副等零、部件的易磨损部位应按照 JB/T 8801-2017 的 6.2要求，采取与寿命相适应的耐磨措施。5.3.4 重要固定结合面和特别重要固定结合面应符合 JB/T 8801-2017 的 6.3、6.4 及 6.5 的要求。5.3.5 主轴组件

6、装配后应进行动平衡试验和校正，并符合设计要求。平衡面不少于 2 个，平衡品质等级优于 G1.0。5.3.6 其余零部件的装配质量应符合 GB/T 25373-2010 及 JB/T 8801-2017 的相关要求。5.4 外观质量5.4.1 产品外观、表面喷涂符合图样要求，表面平整无缺陷，不允许存在明显色差，表面花纹不允许存在明显差异。5.4.2 外露零件表面处理应符合技术要求，无毛剌，外露管路及线路布置紧凑，排列整齐，不允许扭曲和折叠。5.4.3 机床零部件外露结合面边缘应整齐匀称，不应有明显错位，不匀称量应符合表 3 规定。表3 不匀称量单位为毫米结合面边缘及门/盖板长尺寸500500-12501250-31503150错位量1.5234错位不匀称量111.52贴合缝隙值11.52缝隙不均匀值11.52注1：当配合面边缘门，盖边长尺寸的长宽不一致时，按长边尺寸确定允许值。注2：错位不均称量外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值。5.5 空运转试验5.5.1 温升试验及主运动和进给运动

7、检验5.5.1.1 机床的主运动机构应从最低速起依次运转（无级变速机构作低、中、高速运转），每级速度的运转时间不得少于 2min。在最高转速运转足够的时间（不得少于 1h），使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升。在各种速度运转时，运转应平稳，工作机构应正常、可靠。其值不应超过表 4 的规定。表4 主轴轴承的温度和温升单位为摄氏度轴承温度温升55205.5.1.2 主运动及进给运动应符合 JB/T 8801-2017 的 7.1.2、7.1.3 及 7.1.4 的要求。5.5.2 功能试验5.5.2.1 手动功能试验用按键、开关或人工操纵对机床进行下列动作试验，试验其动作的灵活性和功能的可靠性，各参数是否与设计要求及产品说明书、铭牌相符合，各部件功能是否正常、动作灵活、可靠，具体要求详见表 5。表5 功能要求检测项目功能要求及试验方法主轴正反转、停止及松拉刀手动/MDI/自动模式下进行测试，确保指令与动作的一致性。对主轴连续进行不少于 5 次的拉刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确用中速连续对主轴进行 10 次正、反转的启动、停止（包括制动）和定向的操

8、作试验，动作应灵活、可靠。无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。转速MDI 模式下分别进行低中高转速测试，确保转速同指令的一致性。进给X/Y/Z 轴轴向手动分别移动各轴，确保各轴移动方向与系统显示方向的一致性，行程是否符合要求速率用不同的倍率移动各轴，确保移动速度与选择倍率相同对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于 10 种的变速操作试验，动作应灵活、可靠。无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠声音各轴移动时不得有明显异音情况发生对各线性轴线、回转轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各 10 次的正向、负向的起动、停止操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。刀具修正器正反转、停止连续对刀具修正器进行 10 次正、反转的的启动、停止（包括制动）操作试验，动作应灵活、可靠。异音确保刀具修正器运转时无异音情况手轮方向手轮方式移动各轴，确保手轮方向与实际轴向的一致性。检测项目功能要求及试验方法倍率更换不同倍率进行验证。指标器功能键指标灯各工作模式选择时，确保相应的功能灯显示无误。对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、DNC 通信传输设备和温度调节装置等进行空运行试验，动作应灵活、可靠。三色灯确保执行程序时绿色；停止运行时黄色；系统报警时红色显示。液压、气动、润滑手动/按键对机床的液压、润滑、过滤和气动系统进行运行试验，应密封可靠，润滑良好，过滤充分，动作灵活、可靠；各系统不应渗漏。安全、防护手动/按键对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行必要的试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。附属装置手动/按键对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。5.5.2.

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