2024小口径轴流式止回阀

1、小口径轴流式止回阀Small diameter axial flow check valve目次前言1 范围12 规范性引用文件13 术语和定义14 结构和基本参数15 基本要求26 技术要求37 试验方法48 检验规则59 标志和铭牌610 包装、运输和贮存711 质量承诺7II小口径轴流式止回阀1 范围本标准规定了小口径轴流式止回阀的术语和定义、结构和基本参数、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志和铭牌、包装、运输和贮存及质量承诺。本标准适用于公称尺寸 DN 40DN 200，公称压力不大于 PN16，工作温度 -29 320 ，连接方式为法兰连接或者对焊连接的轴流式止回阀。2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 1047 管道元件 公称尺寸的定义和选用 GB/T 1048 管道元件 公称压力的定义和选用GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第 1 部分：室温试验方法 GB/T 9124 钢制管法兰 技

2、术条件GB/T 12221 金属阀门 结构长度 GB/T 12224 钢制阀门 一般要求GB/T 12228 通用阀门 碳素钢锻件技术条件 GB/T 12229 通用阀门 碳素钢铸件技术条件 GB/T 12230 通用阀门 不锈钢铸件技术条件 GB/T 21465 阀门 术语GB/T 26640 阀门壳体最小壁厚尺寸要求规范JB/T 6440 阀门受压铸钢件射线照相检测 GB/T 13927 工业阀门 压力试验3 术语和定义GB/T 21465 界定的术语和定义适用于本文件。4 结构和基本参数4.1 结构4.1.1 止回阀结构如图 1 所示。71、阀体 2、阀门入口 3、阀瓣 4、阀座 5、阀腔 6、导流罩 7、肋板 8、阀套 9、安装槽10、阀门出口 11、衬套 12、呼吸孔 13、弹簧 14、导向杆 15、密封垫片图 1 止回阀的结构型式4.2 基本参数4.2.1 阀门公称压力按 GB/T 1048 的规定。4.2.2 阀门公称尺寸按 GB/T 1047 的规定。5 基本要求5.1 设计研发5.1.1 在产品设计研发阶段应进行应力分析和强度计算。5.1.2 在产品设计验证或确认阶段

3、对结构和性能进行仿真模拟。5.2 材料5.2.1 阀体的材料按 GB/T 12228、GB/T 12229、GB/T 12230 的规定。5.2.2 阀瓣本体、导流罩限位导向套等与介质接触零件，应采用抗腐蚀性能不低于阀体性能的材料。5.2.3 内件应符合 GB/T12229 的要求。5.2.4 弹簧应根据介质要求选用不锈钢或弹簧钢。5.2.5 密封副软面材料可选用橡胶、聚四氟乙烯（PTFE） 等非金属材料，但应充分考虑耐温性、耐腐蚀性、耐冲刷性以应保证密封可靠。5.3 工艺装备阀体等关键零部件加工应采用高精度数控车床、加工中心等设备。5.4 检验检测应具备材料化学成分、产品关键尺寸、压力试验等方面的检验检测能力。6 技术要求6.1 压力-温度额定值止回阀的压力-温度额定值按 GB/T 12224 的规定。6.2 外观质量阀门外观不应有明显伤痕、裂纹等缺陷，外表色泽基本一致。6.3 结构长度止回阀的结构长度和允许偏差按 GB/T 12221 的规定。6.4 连接方式6.4.1 法兰式连接端按 GB/T 9124.1 的规定。6.4.2 对焊连接端应符合 GB/T 12224 的规定。6.

4、5 阀体6.5.1 阀体采用铸造或锻造而成。6.5.2 阀体内腔流道及导流罩应充分满足过流能力及流线型设计， 以减小压力损失。6.5.3 阀体的最小壁厚符合 GB/T 26640 的规定。6.6 阀盖6.6.1 阀盖采用铸造或锻造而成，其壁厚按 GB/T 26640 的规定。6.6.2 阀体与阀盖采用卡箍连接方式或螺纹连接方式，应保证阀门在使用过程中不松动、不渗漏。6.6.3 阀体和阀盖连接用的密封垫片为氟橡胶。6.7 阀瓣6.7.1 阀瓣为一体式结构，采用锻造或铸造而成。6.7.2 阀瓣不同形式的确定，应考虑使止回阀关闭时平稳、减震、消声、减小水击等，并能承受管道内的最大压力升值。6.7.3 阀瓣能承受介质作用在阀瓣上的最大压差 1.5 倍的负荷。6.8 限位导向套6.8.1 为了保证阀瓣的可靠启闭移动，不同的阀瓣应设置相应的限位导向套，并充分考虑过流能力及流线形态，降低压力损失。6.8.2 限位导向套在阀内设置应牢固可靠，充分考虑承受反复冲击的能力。6.9 弹簧为了保证阀瓣的可靠关闭，根据不同的阀瓣形式可设置相应的复位弹簧，应考虑最小开启压力要求，降低压力损失。6.10 内部连接及

5、紧固件所有内部连接及紧固充分考虑连接可靠及防松措施。6.11 操作性能6.11.1 止回阀为单向运行的阀门，与管道平行，并标有方向箭头。6.11.2 装配好的止回阀各连接处应连接牢固；启闭应灵活、可靠，无卡滞现象。6.12 压力试验6.12.1 壳体强度壳体强度应符合 GB/T 13927 的规定。6.12.2 密封性能密封性能应符合 GB/T 13927 的规定。6.13 无损检测6.13.1 所有焊接连接端的阀门，焊接端部位须进行渗透探伤检测，检查结果应当是无有害缺陷。其他部位的无损检测按订货合同要求进行，如协议要求进行射线检测，则射线检测和验收要求按 JB/T 6440 的规定。6.13.2 符合 GB/T 12224 规定的特殊压力级的焊接端阀门，应按 JB/T 6440 的要求进行射线检测，检测结构应符合标准的规定或协议的要求。7 试验方法7.1 外观检验采用目测法。7.2 壳体试验按 GB/T 13927 的有关规定进行壳体试验。7.3 密封试验在壳体试验后，按 GB/T 13927 的有关规定进行密封试验。7.4 壳体壁厚测量用测厚仪或专用卡尺测量阀体流道和中腔及阀盖部位

6、的壁厚。7.5 壳体材质成分分析在阀体、阀盖的本体材料上取样，分析结果。7.6 阀体材质力学性能用阀体同炉号、同批热处理的试棒，按 GB/T 228.1 规定的方法进行试验。7.7 操作性能装配好的止回阀连续启闭 5 次，应无卡阻现象。7.8 尺寸检验尺寸根据精度要求采用相应精度等级的量具进行检验。7.9 阀体标志检查目测阀体表面铸造或打印标记内容。7.10 铭牌内容检查目测止回阀铭牌上打印标记内容。7.11 无损检测按 6.13 的规定，对相关部位进行检查。8 检验规则8.1 总则检验分出厂检验和型式检验。8.2 出厂检验8.2.1 阀门出厂前，经检验合格后填写产品合格证方可出厂，检验项目、技术要求和检验试验方法按表 1 的规定。8.2.2 阀门应逐台进行出厂检验，在出厂检验中，若出现不合格项目，可返修直至合格。表 1 检验项目、检验类别、技术要求和检验方法检验项目检验类别技术要求检验方法出厂检验型式检验外观质量6.27.1壳体试验6.12.17.2密封试验6.12.27.3壳体壁厚测量6.57.4表 1 检验项目、检验类别、技术要求和检验方法（续）检验项目检验类别技术要求检验方法出

7、厂检验型式检验壳体材质成分分析5.27.5阀体材质力学性能5.27.6操作性能6.117.7尺寸检验6.37.8阀体标志检查97.9铭牌内容检查97.10无损检测6.137.11a 适用于具有相应设计结构时进行。b 阀体材质力学性能用与阀体同炉号、同批热处理的试棒进行检查。8.3 型式检验8.3.1 有下列情况之一时，应对样品进行型式试验，试验合格后方可批量生产：a) 新产品试制定型；b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能；c) 停产一年以上复产时。8.3.2 抽样可在检验合格产品中随机抽样，也可在产品成品库中随机抽取，并保持出厂状态的产品中随机抽取 1 台。对整个系列产品进行质量考核时，应根据该系列范围的大小情况，抽取 2-3 个典型规格进行试验。8.3.3 型式试验检验项目、技术要求和检验试验方法按表 1 的规定。9 标志和铭牌9.1 标志的内容止回阀应按 GB/T 12220 的规定进行标记。9.2 阀体和阀盖上的标志9.2.1 在阀体上须注有下列永久标记：a) 制造厂名或商标标志；b) 阀体材料或代号；c) 公称压力；d) 公称尺寸；e) 熔炼炉号或锻

8、打批号；f) 产品的生产系列编号。9.2.2 在阀盖上须注有下列永久标记：a) 阀盖材料；b) 公称压力；c) 公称尺寸；d) 熔炼炉号或锻打批号。9.3 铭牌上的标志在止回阀的铭牌上应有如下的内容：a) 制造厂名；b) 公称压力；c) 公称尺寸；d) 产品的生产系列编号；e) 在 38 时的最大工作压力；f) 最高允许使用温度和对应的最大允许工作压力；g) 材料（阀体、阀瓣、密封副等）；h) 执行标准编号。9.4 止回阀流向标志应在阀体上设置流向标记，或将一个独立的流向铭牌牢固地钉到阀体与管道连接的法兰上。10 包装、贮存和运输10.1 包装10.1.1 阀门在试验后， 包装前应清除内外油污、 残水、 杂物等。10.1.2 包装时阀瓣应处于关闭位置并固定。10.1.3 包装件应保证产品在正常运输和保管中不受损伤。10.2 贮运产品在贮运过程中应轻搬轻放，不得雨淋、受潮等。10.3 运输运输期间，产品应处于关闭状态，防止运输过程中产生撞击或震颤，损坏密封面。11 质量承诺11.1 在止回阀的选用、安装、使用正确的前提下，止回阀的质保期为发货后 24 个月。11.2 在质保期内发生因质量或材料缺陷造成产品不能正常工作，制造商应免费提供维修更换服务。11.3 在质保期内因用户原因造成产品损坏的，产品的制造商应积极为用户的维修或更换提供服务。11.4 用户提出质量反馈时，应在 12 小时内响应。

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