工艺管道安装方案 (2)

1、第四节 工艺管道安装本工程中属于压力管道的范围的，安装过程中按照公司压力管道安装质量保证体系的要求和压力管道安装工艺进行，并接受政府技术监督部门的监督。本工程管道采用在加工场地预制、现场安装的方法施工，即根据管道单线图，在现场复核后进行管线的分段预制，再组装成完整的管线。管道预制前，根据管道布置图，绘制管道单线图，设计并标识预制管段，预制管段的设计思想是：多预制、少安装；安装便捷，固定连接口少，固定连接口位置选择佳。管道预制要按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后及时封闭，按照预先制订的预制标识文件的要求进行统一、可靠的标识，在规定的区域内存放。管道安装工艺流程见图5.4.1。一、 管道及部件检验1、管道安装使用的材料和部件必须经检验合格后方可使用。2、管子、管件、法兰、垫片、阀门等管道组成件的材质、规格、型号、质量必须符合设计文件的规定，并按照国家现行标准进行外观检验，管件外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其他机械损伤；法兰密封面不得有径向的划痕；螺栓、螺母完整，无划痕、毛刺，配合良好等；不合格者不得使用。3、管道上的阀门

2、必须抽查试验，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，必须加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。4、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。5、试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，并吹干；密封面上应涂上防锈油，关闭阀，封闭出入口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。6、 安全阀要按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时，压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不得少于3次，调试后须进行铅封，调试介质采用空气或氮气。7、 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，切割后的管道应进行标识移植，封闭管口。8、 具有上密封结构的阀门，要逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。二、管道的堆放与搬运管子必须按材质、规格的不同分类堆放；所用辅材料设专架挂牌放置并挂牌；对不锈钢和钛管、管件、阀门、配件、垫料、焊接材料等必须放于库房内保管，对碳钢管、铸铁管、塑料管、型钢等放于有棚堆场内。

3、熟悉图纸和相关技术资料施工现场测测量放线材料检查管道加工制作管件加工制作管道预制组装管道敷设、焊接；焊缝无损检测、支吊架安装管道试压及清（吹）洗防腐及保温调试、试运转交工验收阀门清洗试压 图5.4.1 管道安装施工程序三、管道预制为提高劳动效率减少高空作业提高配管的对口、焊接质量，在安装前对管道进行分段预制。管道分段预制应注意以下几点：(1)分段的长短应便于吊装段与段之间的固定口应便于对口、焊接。(2)分段内的焊口应避过支架焊口离支座的距离不能少于50毫米(3)方向固定的管段有法兰连接时应留一头活法兰在安装时固定。图5.4.2预制管段的各部尺寸偏差示意图(4)在容易产生安装误:差(如管道改变方向与设备碰头等)部位应留一定的调节余量。(5分段多预制量大时应对分段管道进行编号以免拿错。预制管段的各部尺寸应符合下列规定(图5.4.2)：(1)长度偏羞L不得超过5毫米(2)间距偏差N不得超过士3毫米(3)角度偏差不得超过3毫米/米沿管段全长的最大偏差b不得超过10毫米;(4)三通同心度偏差c不得超过1.5毫米(5)法兰螺栓孔偏差d不得超过1毫米 (6)法兰垂直度偏差e：管径300毫米时e 1毫

4、米管径大于300毫米时e2毫米。管道预制按管道系统单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。自由管道和封闭管道的选择应合理，封闭管道按现场实测后的安装长度加工。管道预制后保证其刚性，并采取措施防止变形。管道组成件按照有关规定焊接、组装和检验，预制完毕的管段，将内部清理干净后，及时封闭管口。不同材质的管道预制，场地分开，预制好的管段及时编号，妥善堆放。1、 管道下料和坡口加工碳素钢管采用机械方法和氧乙炔火焰切割，镀锌管和DN150的碳钢管，采用机械切割，DN150的碳钢管可采用氧乙炔切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。管子的切口表面必须平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等。切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的1%，且不得超过3mm。2、钢板卷管和组对 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理符合有关的规定，清理合格后，及时焊接或丝扣连接。 管道预制前要将管内清理干净，除去浮锈、铁渣及其它杂物。管段预制完成后，再次对内部仔细检查，必要时用压缩空气吹净利，以保证管线最终清洗的效果。符合要求

5、后封闭所有敞口，运到指定地点存放。 钢板卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于道；两纵缝间距不宜小于200mm。 卷管组对时，两纵缝间距大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。 卷管的校圆样板的弧长为管子周长的1/61/4；样板与管子内壁不贴合间隙符合GB5023597第4、3、5、13条的规定。 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，在管内进行封底焊。在卷管加工过程中，要防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部件必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。3、 钢管连接 钢管焊接坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量管道组对时，壁厚相同的管道组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm，壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过2mm或外壁差超过3mm时，按规范要求进行加工、组对。管道对口时在距离接口中心200mm处测量平直度，当管道公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管道公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。管道连接时，不得用强力对口、用加偏垫或加多层垫

6、等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。四、管道安装1、阀门安装前均必须进行清洗、检查，确定合格且操作灵活可靠方可安装。2、管道安装时的定位测量统一为土建的座标。配管时必须复校设备接口、方位、规格、尺寸与设计是否相符，确认后方可配管。3、管道安装时必须尽量少转弯，少分枝，根据介质浓度，采用煨制弯头，以便于介质流动顺畅，避免积存于死角和滞留。4、管道采用法兰联结时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷,法兰表面必须平整，螺丝孔采用机加工，孔距均匀。法兰连接必须与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，不许用强紧螺栓的方法消除歪斜,密封用的石棉垫片必须平整，连接螺丝按照对角顺序拧紧。法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向保持一致。螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母应齐平。软钢、铜、铝等金属垫片，出厂前未进行退火处理的安装前要进行退火处理。大直径垫片需要拼接时，采用斜口搭接，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合有关规定的要求。5、螺纹连接的

7、管道，套丝后须清除管内的油污，螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带，不得用铅油麻丝。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内，螺纹填料的外露部份，必须清除干净。工作温度低于2000C的管道和镀锌钢管，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氯乙烯带，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管道内。6、法兰连接的管道，法兰面必须平整光滑，密封面与管道中心线垂直。7、管道支架的制作、安装必须按设计说明和有关规范的规程要求进行，对不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，必须加不含氯离子的石棉橡胶板，塑料垫片、橡胶或不锈钢片隔离。8、埋地管道的防腐工作在地面上进行，布管时必须采取措施防止损害防腐层。波纹管补偿器的安装方向必须符合流向及设计要求。在要求管道进行予拉或予压的区域，必须按管线图中的要求进行予拉或予预压，并作好记录，管道在予拉或予压前，两端的固定支架必须固定好。9、管道安装的允许偏差必须符合表5.4.1的要求。10、蒸汽管道上若设计要求装设蠕胀测点时，按设计规定装设蠕胀测点和监察管段。监察管段在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子。监察管段上不得开孔、安装仪表插座及装设支吊架。11、 安装监察管段前应从该管子的两端各

8、割取长度约为 300 500mm 的一段，连同监察管段的备用管作好标记一同移交业主。12、蠕胀测点在管道冲洗前做好。每组测点装设在管道的同一横断面上，并沿圆周等距离分配。13、合金钢管道在整个系统安装完毕后，作光谱复查。材质不得差错。剩余管段也及时作出材质标记。14、 根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将内部清理干净，不得遗留钻屑或其它杂物。五、管道的焊接 本工程管道的焊接工作，由按锅炉压力容器压力管道焊工考试规则规定考取相应焊接资格，并在有效期内的焊工担任。 本工程管道的焊接，要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序、技术要求和质量控制标准，并在施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。 焊接设备按照焊接工艺技术文件规定的要求，进行选择和配置，焊接设备应完好。 管道施焊前，根据设计文件和相应的规范、标准要求进行焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺技术文件。本工程管道采用手工电弧焊，若管口公称直径小于或等于50mm时，采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊底盖面。 厚壁大管径管口的焊接采用多层多道焊，焊接多层焊缝时，逐层检查合格后，方可

9、焊接下一层，直至完成，厚壁大管径管口的焊接必须符合以下规定： 焊接时，严禁在被焊工件表面引弧、试验电流。 施焊中，注意接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满，多层焊焊接接头应错开。 为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投入使用前，均必须对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。 管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面。焊缝外观检查合格后，在距焊缝2030mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。12CrMoV高压钢管焊接时，需要预热和焊后热处理。见第七节。表 5.4.1 管道安装的允许偏差（mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室内25室外15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地60水平管道平直度DN1002L最大503L最大50立管铅垂度5L最大30成排管道间距13交叉和管的外壁或绝热层间距20注：L管子有效长度 DN管子公称直径六、管道安装的检验1、管道安装过程和安装完成后，必须邀请建设单位代表或监理工程师一道进行管道检验。2对管道安装的外观质量进行检验，管道组成件、管道加工件、坡口加工及组对必须符合有关规定，管道安装偏差必须在允许偏差范围内。3、管道焊缝焊接完毕后必须立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行焊缝外观检验，管道焊缝的外观质量必须符合现行国家标准的有关规定。4、管道焊缝的表面，必须按照设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验，检验必须按国家现行标准的规定进行。当发现焊缝表面有缺陷时，必须及时消除，消除后重新进行检验，直至合格。5、管道焊缝的内部质量，必须按设计文件的规定进行射线照相检验。射线照相检验必须及时

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