烫金常见问题及解决方法
14页1、D烫金偏位原因:(1)针位未调至准确位置。(2)版未校准。(3)本工序或所套印的前工序针位 有不稳定的跳动。(4)纸张有变形。2)烫金残缺原因:(1)局部压力太轻(用手感触摸)(2)局部压力过重(用手感触摸)(3)大面积烫金垫压不均匀,造成 起泡(4)大面积烫金版表面内凹,压力 不易均匀平衡(5)温度太低(6)温度太高(7)车速太快(8)电化铝黏胶层粘性不够或隔离 层太紧(9)油墨(或表面光油)的表面能 太低(10)烫凹阳模错位(11)电化铝跳步重叠3)烫金糊版原因:(1)局部压力太重(用手感触 摸)(2)温度太高(3)车速太慢(4)电化铝黏胶层粘性太强或隔离 层太松(5)烫金版镂空(非烫金)部位制 作太浅4)烫金变色、起镭射、发麻原因:(1)烫金温度过高(2)启动车速偏慢(3)电化铝耐热性能较差(4)电化铝表面不光洁起麻状5)野金原因:烫金常见问题及解决方法解决方法:(1)根据实际偏位情况调整前规或拉规至准 确位置。(2)将偏位的烫金版做相应改动。(3)修机或挑选针位生产。(4)寻找变形规律,将针位和相应烫金版调 至适中位置。解决方法:(1)在残缺部位的压力底纸上或钢板下进行 局部补
2、压(2)在残缺部位的压力底纸上或钢板下进行局部去压(3)严格按到金字塔形式重新垫压,或在钢板下补压(4)更换烫金版或将版表面磨平(5)将残缺部位对应的温度适当调高(6)将残缺部位对应的温度适当降低(7)适当降低生产车速(8)更换电化铝(9)更换附着性能更高的电化铝(10)重新校对阳模(11)修正跳步数据或调整电化铝放卷夹或收 卷压轮解决方法:(1)在残缺部位的压力底纸上或钢板下进行 局部去压(2)将糊版部位对应的区域温度适当降低(3)适当加快生产车速(4)更换电化铝(5)在偏浅部位手工用刀刻深或换版解决方法:(1)将变色或起镭射部位对应的区域温度适 当降低(2)在生产启动时,放入一定张数的过版纸(3)在电化铝经过的蜂窝版区域,粘贴纸板或隔热海绵进行隔热(4)更换电化铝解决方法:1)将相应突起部位用刀刮平或更换螺钉2)将整体温度适当降低有翘起或突起并压住了电化铝(2)烫金温度过高,产生金粉(3)边缘在分切时产生金粉(4)电化铝隔离层太松,容易掉粉6)脏版原因:(1)烫金版图文上有杂质或脏点压印原 因:(1)烫金版非烫金部位或蜂窝版上其 他 部位有突起异物压在了纸张上(2)吸咀不平滑或吸力
3、太重产生吸咀 印(3)输纸压轮压力太重7)擦花原因:(1)输纸压轮或毛轮调节不当(2)输纸其他部位有突起,在纸张输 送过程中有碰撞打花(3)在装纸和搬运中,由于搓动而产 生 擦花8)全息图像偏位原因:(1)个别烫金版位置不准(2)光标检测微调距离参数设定不准 确(3) 电化铝光标间距误差偏大(4) 电化铝的非光标区域有其他信号干扰(5)检测电眼出现故障(3)在生产前用油布擦拭干净(4)更换电化铝解决方法:(1)将相应烫金版用天那水或擦亮剂进行清洗 解决方法:(1)用戒刀刮去突起异物(2)将吸咀磨平或用纱布包扎,同时将吸风 适当调小(3)将压印对应部位的压轮调轻压力解决方法:(1)可将压轮或毛轮适当调轻,或将换用材料柔软的毛轮(2)根据实际情况查找具体部位,加以处理(3)对于易擦花产品,在搬运和装纸过程中,尽量避免不必要的摩擦解决方法:(1)将相应烫金版调整至适合的位置(2)根据图像的实际偏移量进行加减微调(3)更换间距误差较小的电化铝(4)找出干扰信号源,给予排除或更换(5)设备请修1、感应脱落现彖:是在烫印印版温度的影响卞,非烫印部分的铝层也从片基上脱落卜来。 造成糊版、瞎字,渍边等
4、。原因:1.电化铝的脱落层适性不佳。若烫印印版压力,温度和时间均可,印迹效果也 理想,但是非烫印部分总是过分脱落,特别是烫印较大型的图型宽边的图案时,不仅图 案周围渍边,圈内较人的非实印部分也脱落,这就是电化铝脱落层不佳所致。2. 印版温度过高。温度超出了正常温度,压烫时间又较长时,不但烫印部分胶层 被过分溶化,且印版周围的非烫印部分的胶层也被烤化了。此时,虽然这部分不受压力, 其胶粘物同样能够接触到承印物,因此,使铝膜不规则的沾在印刷体上。3. 衬垫物较软,印版压力过重。衬垫软有无弹性,印版的压力又很重,当印版进行压 印时,其衬垫物有较大的收缩变型,在压印处形成凹坑,继续压印时,印版正面接触铝膜, 印版侧面也接触到了铝膜,造成图纹周围有铝层渍在承印物上。2、脱落不全现彖:指烫印电化铝后,铝层没有从片基上全部脱落卜来,而在承印物的色层 上,出现一些小白点或花斑纹。原因:1.电化铝自身的弊病。电化铝膜上有空缺点和花斑纹。铝层上,胶层上都可能有,则会 造成这样的毛病。2. 底层是油墨的加入了不当的辅料,是塑料的有硬块。在印刷较人面积的图案时,为防 止粘脏,在油墨中加入防粘粉剂,这些东西既粗
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