铝合金砂型铸造件常见缺陷特征形成原因及防止补救办法

1、铝合金砂型铸造件常见缺陷特征、形成原因及防止、补救办法缺陷名称缺陷特征及 发现方法形成原因防止办法及补救措施1.气孔铸件表面和1.由于浇注系1.正确地设计浇注系统，米用底注式内部的小孔洞。统设计不正确，或缝隙式开放浇注系统（浇道比为直：其表面一般光在浇注合金液横：内=1： 3： 3），采用锥形直浇道，滑、干净发亮，时带入气体其直径应，防止产生涡流呈圆形。皮下气2.由于铸型透2.浇注系统各部位的连接处应加工成孔则呈梨形；多气性不好，型腔圆滑转接，避免合金液冲击型腔壁和分布在铸件表内气体跑不出型芯。浇注时要以连续平稳的液流注面或靠近型壁来入，防止转入空气。型芯处及出气3.砂型或型芯3.米用透气性好的型砂和芯砂，防止冒口下面。经吹材料中混入了混入有机物或矿物，并在横浇道末端砂后发现表面有机物或矿物设出气孔气孔、经X光透（煤渣、焦碳4.充分混合型砂和芯砂，使粘结剂均视和机械加工等）而发气匀包覆在每颗砂粒表面后发现内部气4.内外冷铁表5.装配好的砂型和型芯应在4h内浇注孔。面和工作表面有气孔和凹坑完毕，防止停留过久而吸潮6. 合理设置冒口，起好补缩和排气两 个作用7. 在浇注系统中安设过滤网、集

2、渣 缓 冲包，使合金液保持稳流8. 合理安放冷铁9. 对要求无气孔、疏松的平面，可放大机械加工余量，以便在机加时去掉有气孔缺陷的表面，或在此平面安放冷铁2. 一般呈暗灰色的1.原材料及重1.使用合格的原材料和重熔旧料的夹渣群集或单个分熔料中混入了2.严格遵守合金的熔炼工艺，保证获布在铸件上部夹渣得纯净的合金液水平面上，或在2.合金液中的3.米用底注或缝隙开放式浇注系统，浇注缝隙的导熔渣及其它非设置撇渣、集渣结构、安设过滤网，入口，或两铸件金属氧化物未加强浇注系统的挡渣作用壁的转接处，或排除干净4.缓慢平稳连续地进仃浇注，保证合盲端和铸件内3.浇注系统设格合金液不断流，决不用小容量的浇部。在用X光透计不合理，浇注包浇注大容量的铸型（件）视、喷砂或机械时把浮渣卷入5.充分精炼合金液，在浇注前一定要加工后发现型腔4. 合金液进入 型腔的速度过 大，氧化膜或熔 渣卷入型腔5. 精炼后扒渣 清理不完全，静 置时间不够或 在高温下搅拌 合金液太多而 造成再次氧化静置35min，并适当降低合金液的浇注温度6.采用带隔板的挡渣浇包浇注，在浇 注刖要撇除干净合金液表面上的氧化 皮及熔渣6.浇注时断流3.

3、冷隔外观是合金液1.合金液浇注1.根据铸件的结构形状和合金的特未合拢的条纹温度太低，流动性，适当提高合金液的浇注温度状或人字状的性差，使两股液2.控制砂型的含水量在5.5%之内。砂凹坑，再其附近流汇流处因合型的紧实度要均匀，并取下限值，防有氧化皮，一般金液有厚氧化止浇入合金液后产生气体和再次氧出现在铸件的皮而不能对接化、隔阻液流的汇合和熔接顶壁上、薄壁水和熔合在起3.砂芯应当烘干，修补型芯涂刷的涂平面或膏也要烘干，以免合金液进入后产生垂直面上、厚薄气体，形成气垫壁缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施3.冷隔转接处、薄筋壁2.浇注系统设4.尽可能不米用发气量大的型芯材料面上或棱角处，计不合理，或铸5.在易产生冷隔、欠铸处的砂型或砂以及铸件的外件的浇注位置芯上多扎通气孔或安放出气冒口，防缘圆角太小合摆放不合理，使止合金液受气垫压力的阻碍而不能很金液不畅处。多合金液汇流处好的熔合在铸件喷砂、腐集中在铸件的蚀和氧化处理薄壁部位后作宏观检查、3.铸型的排气放大镜检查、荧性不好，合金液光检杳、X光检充型受到型腔查时被发现内气垫的阻隔而不能熔合4.浇注时断流， 先充型的合金 液已结壳

4、，后进 入的合金液不 能与它熔合在 起4.砂眼为铸件表面或1.砂型、砂芯或1.改善砂型、砂芯的质量内部包嵌有造涂料的粘结强2.铸型装配前要对型芯进行检查，看型材料的明孔度不够，散入合是否有裂纹等缺陷或暗洞，在出箱金液内3.型芯放入铸型进行组装时，要用样清砂后或经X光2.由于芯头和板等测量工具检杳尺寸，防止不吻合、透视、机械加工铸型芯座在装凸起而压坏后发现，在铸件配时被压坏或4.消除或减少铸型上的特别凸出部分各部位都有可合箱后铸型的和尖角能有结合面被压崩5.把砂型和砂芯的紧实度搞均匀，并3.干砂型停留达到合适的紧密度时间过久受潮6.严格控制好砂型和型芯的烘烤温而使砂型强度度，防止砂型和型芯过烧降低7.铸型在浇注前的停留时间W 4h,超4.铸型或型芯过4h，要分解铸型，重新用喷灯烘烤的紧实度不均或报废匀，有的部位紧，有的部位松5.砂型或型芯 在烘烤时被烧 焦，粘结剂失去 粘结作用或被 人为损坏（裂纹 等）而未发现5.夹砂铸件内夹有1.砂型中灰分1.加大型砂中新砂的比例或全部换用砂粒、可出现在过多或铸型搞新砂，以减少型砂中的灰分含量铸件各部位，在得太紧或不均2.控制铸型的紧实度，确保铸型各部

5、铸件清砂、进彳丁匀，或型砂的粒位紧实度均匀外观检杳或作X度不均匀，而使3.用颗粒比较粗的砂代替颗粒过于细光透视及机械铸型在加热时小的砂加工后发现表层膨胀不均4.米用发气量小的型砂和芯砂匀而掉砂5.严格控制型砂的湿度2.由于铸型通6.多扎通气孔或安放出气冒口气性不好或型7.选用粘结力强的粘结剂配制型砂和砂过湿增加了芯砂发气量，浇注合8严禁碰撞或震动已装配好的铸型。如金液后形成很发现受到碰撞或震动，则应开型检查大气体反压而是否掉砂、裂纹，使铸型经清扫和修复后重新装配好铸型表层砂脱落缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施5.夹砂3. 型砂或芯砂 的粘结力太差4. 铸型受到碰 撞或震动而掉 砂6.烧黑铸件厚大部1.砂型和型芯1.在砂型和砂芯加入必要数量的保护位、内浇道附近材料中的保护剂或对面、冒口根物不足或在烘2.在混砂前检查是否有煤粉、草根、部、构成型腔的烤时被烧损木屑、硫磺等易燃杂物混入，避免油芯砂很薄的尖2.合金液流过和水滴入铸型中，如发现已滴入，则角处出现的呈最多的铸型部应在浇注前进行烘烤灰白色粉末状位里的保护剂3.修型时禁止撒水和沾水，以免降低的斑纹或结疤，被烧损而失去

6、氟附加物的保护作用或其断口呈黑保护作用4.砂芯要彻底烘干，但要防止过烧而色斑点状。在X3.造型材料中使粘结剂、保护剂失效光透视底片上混入煤粉、草5.在干燥后的砂芯表面喷硼酸水溶液呈类似疏松但根、木屑、硫磺（硼酸5%8%+滑石粉1%2%+水轮廓比疏松清等易燃杂物94%90%）或氟附加物水溶液（氟附加晰4.合金液浇注物20%，水80%），然后在140160C温温度过高度卜再烘烤45min 1h5.砂型含水分6.严格控制好砂型的湿度和紧实度，太多或型腔表并使各部分均匀，保证砂型和砂芯有面有油或水珠足够的透气性，同时还可扎一些通气6铸型的透气性孔不好7.浇注时空气 流动太快，有所 谓“过堂风”吹 过7. 在铸件的厚大部位安放冷铁。冷铁 要烘干，防止带入水分8. 在浇注咼镁铝合金时，可在浇注系 统和铸件厚大部位的砂型型腔表面撒 上各50%的硫磺和硼酸的混合保护剂， 但注意不要撒得太厚。或往合金液中 加入0.02%铍，以防止合金液激烈氧化 和烧损9. 浇注时尽量缩短浇注高度（即浇包 嘴到浇口杯之间的距离），以降低合金 液对型腔壁的冲击力，必要时还可向 合金液表面撒硫磺和硼酸混合保护 剂。防止浇注现

7、场有过堂风吹过10. 当形成型腔的砂型很薄时，要特别 注意使芯子不带尖角11. 在设计内浇道时，要尽量使合金液 由较多的内浇道进入型腔，避免热量 过于集中在较少的（1 2个）内浇口上7.氧化斑疤铸件表面上 出现的细微的 皱纹或从铸件 表面剥落的暗 灰色小片；在 铸件内部出现1.合金表面被 强烈氧化，氧化 皮加厚，当浇注 速度太慢时，或 浮在铸件表面， 或卷入铸件内1. 严格按合金的熔炼工艺熔炼合金， 防止合金液强烈氧化2. 以平稳连续均匀的液流浇注铸型， 并尽量降低浇注高度，缩短浇注时间， 减少合金液的氧化3. 适当延长砂型的烘烤时间，禁止往的呈暗线或刀2.型砂含水量铸型中安放热的型芯和把装配好的砂口状纹路，可分过多或型芯未型放在热的垫板上，以防止局部凝结布在铸件各部烘干或砂型捣水分。装配好的砂型应在4h之内浇注，位。在铸件出箱得太紧实，透气超过4h可开箱，当检查无损坏，要经或清砂、喷砂后性太差再烘烤后装配好才能使用，否则报废发现3.浇注系统设4.可用喷灯烘烤砂型型腔表面。但必或经X光透视发计不须注意，不要烘烤过度或烘烤不均匀，现合理使合金液，以免使铸型表面质激缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施7.氧化烈氧化量变坏或烧掉砂内保护附加物，导致斑疤产生烧黑5.当浇注高镁铝合金的复杂形状的铸件时，为防止二次氧化，可在铸型型腔表面撒上一层均匀且较薄的硫磺粉8.层状在铸件各部1.铸型型腔内1.提咼砂型和型芯的透气性氧化斑位的外表面上的气垫压力大使用透气性好的型砂和芯砂疤出现的层状氧于浇入合金液在型芯中的做各种形式的特殊通化斑疤，或在铸的静压力气孔件内表面上出2.铸型型腔内控制好砂型的湿度、紧实度及均现的星状结疤，混入了发气物匀性多在铸件清砂3.铸型的透气2.米用发气量低的型砂和芯砂及粘结或喷砂后发现，性太差剂材料用手锤敲打时，此斑疤会以带 状或鳞片状形 式从铸件表面 剥落由于以上原因 导致浇入的合 金液产生沸腾 而使合金液强 烈氧化并吸气3. 采用湿度小的型砂或烘干的型

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