江西某汽车齿轮股份有限公司制造业信息化工程应用示范企业应用案例

1、江西江铃齿轮股份有限公司制造业信息化工程应用示范企业应用案例 时间:2008-8-25 11:09:18目 录一、企业基本概况 31企业概况 32生产经营状况 4二、信息化发展历程 51企业信息化现状 511实施CAD系统，开展了“甩图板”工程 512实施CAPP系统，提高工艺管理水平 513深入应用PDM技术，提高企业竞争力 614建立内部办公自动化网络系统，提高办公效率 615实施技术攻关项目DNC系统，提高车间管理水平 716抓深化应用，启动了JC-CIMS工程 717数控及自动化装备情况 82保障措施 921业务流程重组是企业信息化建设的前提 922组织结构是企业信息化建设的保证 1023政策及人才是企业信息化建设的关键 11三、应用信息化技术产生的效益和存在的风险 151直接经济效益 1511产品设计和生产效率得到大大提高 1512公司管理工作效率倍增 1513使产品质量得到较大幅度提高 162间接经济效益 1621提高江齿的市场竞争力 1622提高企业管理水平 1623取得了良好的社会效益 163存在的风险 1731软件风险 1732实施风险 1733管理变革风险 1834

2、内部环境风险 19四、基本体会 201企业信息化是“一把手”工程 202从实际需要出发，坚持需求驱动原则 203重视“人”在企业信息化中的决定性作用 204加强基础工作 205制定切实可行的开发目标 216培养一支具有实战能力的开发队伍 21 一、企业基本概况1企业概况 江西江铃齿轮股份有限公司，地处赣州市虎岗，占地面积14.02万平方米。前身为江西齿轮箱总厂，创建于一九六九年三月，是原机械工业部定点生产汽车变速器总成及配件等各种齿轮传动装置的专业厂家，属江铃汽车集团公司的紧密配套企业，现有职工总数1376人，其中工程技术人员173人，占12.57%。公司具有国内最先进的齿轮生产线，引进了具有国际先进水平的德国热处理多用炉、美国花键滚轧机、意大利剃齿机、美国全自动多点校直机、美国齿轮激光焊接机、瑞士齿轮磨床、意大利剃齿刀磨床、德国齿轮测量中心和金属显微镜等多种高、精、尖设备，并添置了大批精密数控机床、加工中心和精密检测仪器。公司现有主要生产设备、仪器500多台，已具备年产汽车变速器20万台套、工程车变速器1万台套的生产能力，并且形成了30万台套的生产规模。公司产品包括轿车变速器、五十铃

3、系列变速器、商用车（福特全顺）变速器、农用车系列变速器、工程车变速器等五大系列的几百个品种。公司开发的AQ015变速器是江西省高新技术产品，生产的五十铃系列变速器总成多次获得省地市科技进步奖、省优秀新产品一等奖，产品质量达到日本同类产品的质量水平。公司主要配套厂家有江铃集团、上汽奇瑞、二汽、北汽福田、广州羊城、北轻汽、哈尔滨东安、沈阳三菱等，公司产品也进入欧洲、东南亚市场。公司是江西省高新技术企业、国家863计划CIMS应用示范企业，还先后通过了ISO9002和QS9000质量体系认证。公司曾先后获得江西省经济效益先进单位、江西省六好企业、省地市文明单位、江西省五一劳动奖状。2生产经营状况 近三年生产经营状况（万元） 年度 类别 1999 2000 2001 销售额 12523 12735 20002 利税 966 1304 3707 其中：利润 12 532 2249 工业增加值 3405 3673 5984 新产品产值率% 43.4 63.3 69.8 今年以来，企业围绕着大力开拓国际市场、加强新产品开发、提高劳动生产率的工作重点，在克服汽车市场波动大等诸多不利因素影响下，顺利完成

4、各项既定指标。到今年10月份，实现销售收入20840万元，实现利润1340万元，其它各项经营指标都得以较好的完成。今年企业预计完成销售收入25000万元，实现利润1800万元左右。 随着我国加入WTO的逐步深入，企业的经营环境逐步改善，对齿轮行业的利好因素越来越明显，企业的生产经营状况也步入良性循环，面对如此大好形式，企业领导居安思危、超前决策，果断决定把实施企业信息化建设工程列入企业“十五”发展总体规划，以实现企业宏伟的规划目标。通过信息化建设促使、保障先进的管理思想的引进，建立真正意义上的现代企业制度，同时加强内部管理、加快内外信息传递速度，从而提高企业产品和服务质量，全面降低生产制造成本，提高对市场的快速反应能力和企业的核心竞争力，以满足入世后对国际市场的竞争需求。二、信息化发展历程1企业信息化现状 公司从1995年开始实施信息化工程。 “九五”期间，公司投入1000多万元开展了CAD/CIMS应用工作，取得了一定的成绩。11实施CAD系统，开展了“甩图板”工程 一九九五年，公司本着“投入小、见效快”的原则，以自筹资金方式投资三十余万元建立了一套CAD应用软硬件系统。该系统主要用

5、于技术部门从事产品、零部件设计、工装设计及生成相应工艺文件。在系统建成后一个月左右时间，技术人员基本实现甩图板，不到二个月即实现百分之百使用计算机进行设计绘图。从应用至今累计设计的各类技术图纸文档已达三万余个,形成了包括十多种产品系列，二百多种产品的设计图纸、制造工艺及工艺装备库。随着计算机的不断深入推广应用，为了满足公司发展需要，随后又相继投入了二十余万元用于更新、增添软硬件系统。如今公司内的工程技术人员全都掌握了应用计算机进行辅助设计与工作，所有设计绘图工作也均通过计算机进行。 CAD的应用，打破传统的开发模式，对优化产品结构，实现产品的系列化、通用化、标准化方面有了一系列改进。随着应用的深入，各种基础数据的不断完善，建立了产品零部件的系列图库，在技术资料的规范、查询及借用上提供了很大的便利，在保证工艺继承性，优化工艺及缩短工装设计制造周期上得到了提高，同时缩短了新产品投放市场的周期，提高了企业对市场的反应能力，提高了企业的竞争力，减少了浪费，降低了材料成本。12实施CAPP系统，提高工艺管理水平 随着公司CAD甩图板工程的结束，对计算机辅助工艺设计CAPP应用的需求日益迫切，考虑

6、到与CAD（开目公司软件）的集成性，我们选择了开目公司的CAPP系统，并于2000年开始实施。 通过一年多时间的应用，我们在CAPP系统上建全了企业的所有工艺表格卡片、典型工艺库、单元工艺库、以及用户资源库，极大地提高了CAPP编制工艺文件的效率。随着产品工艺文件不断进入CAPP系统，在编制一个新的工艺文件时，结合典型工艺和借用复制老工艺文件及相关的工艺资源，形成一份新的工艺文件时间更加快捷。 实施CAPP系统，不仅仅完成工艺文件编写，更重要的是对多年工艺管理进行了一次全面的整理，细化了工艺管理工作；CAPP的应用还带动了企业技术部门的信息化建设，计算机局域网络环境的建立为企业其它信息的传递和管理奠定了基础；应用CAPP技术实现了企业工艺数据电子化，带动了企业技术部门的其它相关信息技术的开发和应用。13深入应用PDM技术，提高企业竞争力 为解决在普及CAD等单元技术之后的“信息孤岛”问题，实现企业信息集成和过程集成，实施并行工程和QS9000/ISO9001质量认证等系统工程，公司投资购买了一套武汉开目公司开发的PDM系统作为整个企业信息化技术的集成平台,于2001年开始实施。 PDM

7、以产品结构为核心来组织产品数据，产品图纸在明确的产品结构视图下层次关系清晰可见，解决了企业产品结构的管理问题；PDM具有完善的授权体系,包括用户权限和图文档访问权限，解决了企业产品数据安全问题；任务负责人通过PDM将任务分派到不同的人员，并可以随时通过任务分派列表或工作列表中的任务或文档信息了解到项目的进展情况，有效地组织和管理项目实施过程；PDM可自动产生企业需求中的清单，以及工装、工时定额、材料消耗定额等明细表，可适应企业的汇总要求；PDM产品树上的每一个子节点可以复制或借用到其它产品中，对于企业的一些通用件、标准件，PDM提供了通用件库，使用时可直接借用通用件库中的零部件，缩短了产品的设计周期。 PDM是一种管理型软件，作为连接企业技术职能与管理决策职能的桥梁，对我公司的制度创新、技术创新、管理创新起到积极的推动作用，利用PDM对产品数据进行有效组织，使其成为企业统一、完整的数据库，以保证信息的唯一性和一致性，使得“在正确的时间把正确的信息以正确的方式传给正确的人”真正成为可能。14建立内部办公自动化网络系统，提高办公效率 随着计算机应用的深入和普及，信息交流和传递越来越频繁，传

8、统的内部资料流转模式已很难适应快速反应体系的要求，也不利于降低企业的办公成本，为此我们建立了专门的邮件服务器，通过局域网络使企业内部所有的终端PC用户完成快速准确的信息交流、沟通和任务分配，并在此基础上实现无纸办公。系统的实施不仅提高了工作效率，也降低了办公成本。ADSL宽带网的接入，使员工对外联系、技术交流、资料收集更加快捷方便，办公效率大幅提高。 另外，企业还在内部网络设立“江铃齿轮股份有限公司管理论坛”，为企业员工提供了一个相互交流、相互促进的窗口，和为企业发展各抒己见、出谋划策的场所。“论坛”的开通使企业管理的透明度和效率都明显提高。随着办公自动化系统的不断完善和发展，系统还开通了人力资源管理、会议管理、质量信息管理等多项功能。15实施技术攻关项目DNC系统，提高车间管理水平 JC-DNC系统是江西省重大科技攻关项目，由省科技厅公开招标确定了江西省火炬高新技术发展总公司与南京航空航天大学为项目的联合开发小组。JC-DNC项目经过投标、签定合同、需求分析、原型系统设计、系统详细设计、软件开发、工程实施与系统调试、系统试运行、系统正式运行与工厂自验收等阶段，于2002年8月通过了省

9、科技厅的验收。 该系统通过DNC接口做到了多种数控系统的信息集成，实现了数控机床运行状态数据实时采集和监测、数控设备参数的采集与管理、NC程序的双向传输和NC程序的远程调用，建立NC程序库，对NC程序进行集中管理，使NC程序管理更规范，控制更有效。该系统在车间及厂部得到实际应用，实现了资源共享，有利于管理的精细化、计划调度的科学化，严格了质量管理，提高了车间生产技术水平和企业的管理水平。16抓深化应用，启动了JC-CIMS工程 JC-CIMS应用示范工程1999年7月在江西省科委立项，于1999年12月通过国家的初步设计评审。 公司自1998年底就开始组织人力和物力规划并实施该项工程，本着“效益驱动、总体规划、分步实施、重点突破”的原则，充分利用公司现有资源，在进一步完善企业计算机网络和建立企业全局数据库的基础上，联合技术依托单位共同开发和建立了以下几个分系统：以销售、采购、库存、经营和财务为核心的管理信息分系统（MIS）；以CAD/CAPP/PDM为核心的技术信息分系统（TIS）；以DNC和车间作业管理及控制管理为核心的制造自动化分系统（MAS）；以质量计划、控制、统计、分析为核心的质量管理分系统（CAQ）等，将企业的人、财、物、产、供、销等资源和信息有效地集成起来。 JC-CIMS工程的实施，实现了人的集成以及信息的集成，使企业生产经营综合管理水平得到很大提高，增强了企业综合竞争能力；通过采用先进技术、手段、管理及组织方法，极大的提高了设计效率和质量，并有效的缩短了产品制造周期；通过建立科学的库

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