ESP带钢生产线工艺设计和装备介绍(集成)

1、 .wd.ESP带钢生产线工艺介绍1 主要生产工艺1.1 工艺布局及主要技术特点主要工艺特点：与传统薄板坯相比有较厚的铸坯厚度高拉速、高产量液芯压下高温粗轧及铸坯特殊的温度分布电磁感应加热，灵活调节带坯温度实现全无头轧制经济生产超薄宽带钢轧线长度短，投资少可生产组织性能均匀的高品质热轧钢卷能耗低，排放小，环境友好1.2 连铸坯规格及产品大纲1.3 生产能力核算1.4 成材率核算 大包结余1.8% 中包结余6t/每个浇次 氧化烧损0.3% 浇次开场和完毕的头尾切损以Arvedi为例，约为0.45-0.8% ESP成材率是指自中包车一直到最终产品，此产线成材率98.0%1.5 轧线温度工艺2 主要设备参数及装备特点2.1 连铸关键参数 铸机形式： 直弧形 弧半径： 5m 冶金长度： 20.14m11个扇形段 结晶器形式：漏斗形配有电磁制动 结晶器长度：1200mm 结晶器宽度：9201640mm结晶器出口 结晶器厚度：90/110mm 铸坯厚度： 70-90mm，90-110mm110为平行辊逢 设计拉速： Max.7.0m/min坯厚为80mm 钢水流量： max.6.5t/min2.2

2、 轧线关键参数2.3 CCM连铸机 与传统薄板坯相比有较厚的铸坯厚度，可以获得更高的单机产量 设计拉速到达7.0m/min，确保高产量及进粗轧的反向温度场 大包回转台配有下渣检测，减少钢渣对中间包内钢水的污染，提高钢水纯洁度 配有智能结晶器及专家系统，拥有动态调宽及漏钢预报功能，提高铸机作业率及生产安全性 配置有结晶器电磁制动，提高钢水纯洁度，并适当提高拉速 弯曲段配有液芯压下功能，优化结晶器流场，提高铸坯内部质量 扇形段配有轻压下功能，减轻中心疏松和中心偏析，提高铸坯内部质量 二次冷却拥有动态配水功能，实时监测在线铸坯的热履历，准确控制铸坯温度，满足后续轧机对铸坯温度的要求2.4 HRM大压下量粗轧机 反向温度分布，中心温度相对较高，可以获得更好的凸度和楔形调节 带钢芯部相比于采用传统轧制工艺更加致密，获得了更好的材料性能 大压下轧机区域的反向温度分布模式，由于铸坯芯部温度高且较软，在轧制过程中节省了大量能量2.5Pendulum Shear& Pusher Piler摆式剪和推废辊道2.5.1 摆式剪剪切范围：10-110mm厚度； 剪切速度：最大0.5m/s；主要功能： 引锭杆及

3、头坯尾坯切除无头轧制，头尾产生的楔形坯； 半无头模式下连铸坯的切分； 精轧换辊或精轧及后续机架故障时，用于中板和板坯的切分；2.5.2 推废辊道主要功能： 引锭杆安装及下线； 设计为快速下线特点，生产灵活，为下游工序提供有效缓冲；2.6 转毂式剪及带钢提升装置主要功能： 取样功能 半无头模式下，当中间坯速度超出摆剪范围是，对中间坯进展切分； 在精轧及后续机架出现故障停机时，清空摆剪与转鼓剪之间的中间坯为后续中板的生产提供空间；2.7 Inductive Heater Furnace感应加热炉 3MW*12组，最大升温300 准确控制精轧入口温度，为薄规格的轧制提供了温度根基； 可根据终轧温度进展适当的温度闭环控制，满足终轧温度的需求； 感应加热长度只有10m，氧化铁皮生成量少，减少金属损失； 在空载和维护期没有能量消耗 ，提高能源利用效率，降低生产能耗；2.8Pinch Roll Descaler-带夹送辊的除鳞箱 除鳞压力：40Mpa 低流量，高压力，可减少中间坯温降； 去除带钢外表氧化铁皮； 前后带有夹送辊，封水，减少中间坯外表积水，同时防止水汽进入感应加热炉；2.9Finishi

4、ng Mill精轧机 长行程液压AGC，快速响应，便于动态换规格实现； 工作辊正弯辊系统； 带负荷动态窜辊系统； 工作辊动态冷却； 低惯量快速响应活套； 轧制润滑；2.10 Laminar Cooling层流冷却 带采用高位水箱的层流冷却装置，集管采用流量阀控制，准确控制集管流量，准确控制带钢的冷却速度，有效控制带钢的力学性能； 采用不同的冷却策略,前段冷却、后段冷却、双相钢冷却策略； 力学性能预测模型；2.11High Speed Shear高速飞剪 无头生产模式下，对厚度0.8-4mm带钢进展分卷剪切； 高速飞剪前后配备夹送辊，保证带钢剪切过程中带钢的稳定，同时在剪切和卷取建张前与精轧和卷取夹送辊建张，保证带钢的张力的稳定；2.12Down Coiler地下卷取机 将带钢头部引入卷取机，建张将带钢卷取； 夹送辊下辊采用移动式设计，在卷取时作为活门使用，当闲置时作为过渡辊道使用； 采用四助卷辊系统； 压力控制和踏步控制； 为便于头部稳定穿带，在过渡辊道上配备压带风机，防止带钢头部漂浮；3 产品质量状况4 生产调试4.1 生产流程4.2 生产模式 无头生产模式：生产：0.8-4.0mm

5、带钢连铸机生产的连铸坯直接进入大压下量轧机，轧至8-20mm中间坯，经感应加热炉加热至1100-1200后进入5架精轧，层流冷却后进展卷取。整个过程中，连铸机到卷取机有带钢直接相连，通过卷取机前高速飞剪进展分卷。生产过程中没有频繁穿带和抛钢过程。 半无头/单块生产模式：生产：4.0-6.0mm带钢连铸坯经大压下量轧机后，通过摆剪或转鼓剪进展分切，经精轧、层冷、卷取成卷。整个过程中，有75%的时间，连铸和卷取直接相连，每卷带钢需要穿带和抛钢。4.3 轧制方案轧制方案编排原那么： 根据技术附件要求，厚度规格的过度控制在以下范围内：由厚向薄规格过度时厚度跨度比例20%,由薄规格向厚规格过渡时厚度跨度比例30%；轧机单个轧程轧制公里数150Km； 根据工艺要求，对4.0mm以下厚度规格生产时，采用无头模式生产。在生产过程中采用在线快速换规格，因此根据厚度过渡原那么，在较厚规格是采用20%厚度跨度过渡，中间规格是采用15%厚度跨度过渡，薄规格规格是采用10%厚度跨度过渡，因此对过渡规格需求量较大。 根据ESP生产工艺，单个浇次内采用等宽轧制。 在精轧换辊期间连铸、粗轧可生产有价值中板，中板生产量

6、较大。 根据SVAI调试方案，在调试前期采用单块半无头生产模式进展调试，逐步实现无头轧制。在功能考核期实现0.8mmm规格的轧制。Arvidi1.0mm 轧程：4.4 生产组织 薄板厂的生产组织以ESP无头带钢生产线为中心，各区域按照ESP需求，最大限度满足其要求； ESP无头带钢生产线与转炉采用单炉对单机的生产模式； ESP无头带钢生产线单个浇次(3000吨)内采用等宽度轧制，因此要求浇次宽度保持不变; 相近钢种可进展混浇生产，为保证轧制的稳定在轧制1.5mm时严禁进展混浇生产； 因ESP在生产3.5mm厚度规格时采用无头轧制模式，按照厚度规格过渡原那么，需较多过渡规格； 因ESP产线布局中，连铸与轧线进展硬性连接，且与炼钢、炼铁联系严密，如果任何一环节出现异常，全线将停产，因此对ESP 、炼钢、炼铁设备稳定性、组织协调具有较高要求。世界上第一条无头轧制带钢生产线导读：近年来，钢铁行业市场形势日渐严峻，开展面临着巨大的挑战。企业转型、节能减耗无疑已经成为钢企开展的必经之路。那么问题来了，这和我们今天的主题有什么关系呢下面就跟着小编来领略一下经欧日韩各钢企大咖潜心研制的热轧板带减量化制

7、造新工艺-ESP无头热轧。1什么是ESP无头轧制ESP无头带钢生产以连续不连续的生产工艺通过薄板坯连铸连轧设备从钢水直接生产出热轧带卷，整条生产线备极为紧凑，省去了重复穿带各个轧钢机架的操作，全厂仅180米。并且对所有铸造和轧制操作进展全面调控。独特的设计与工厂配置可以实现完全连铸，而且可以实现各种优质带钢的无头轧制。Arvedi ESP生产线是世界上第一条无头带钢生产线，它是在德马克公司的ISP技术根基上开发的，拥有众多先进技术与系统，主要包括液芯压下、动态辊缝调宽和轻压下等工艺。以确保最正确内部铸流质量。2ESP 工艺流程布局在ArvediESP生产线上，通过连续生产工艺，钢水直接通过一台连铸连轧机生产出热轧钢卷。生产线将首先浇铸出薄板坯，然后将其在一台位于连铸机尾端的三机架大压下轧机中轧制成厚度为10至20毫米的中间坯，接下来在感应加热器中进展加热，然后通过5机架精轧机轧制出目标厚度，带钢进入层流冷却进展冷却。无头连续的带钢最后通过一台位于地下卷取机前的高速剪将带钢分切，卷取为重量达32吨的钢卷。下面我们来着重看下整条生产线的配置2.1、CMM-连铸机1、与传统薄板坯相比有较厚的

8、铸坯厚度，可以获得更高的单机产量2、设计拉速到达7.0m/min，确保高产量及进粗轧的反向温度场3、大包回转台配有下渣检测，减少钢渣对中间包内钢水的污染，提高钢水纯洁度4、配有智能结晶器及专家系统，拥有动态调宽及漏钢预报功能，提高铸机作业率及生产安全性5、配置有结晶器电磁制动，提高钢水纯洁度，并适当提高拉速6、弯曲段配有液芯压下功能，优化结晶器流场，提高铸坯内部质量7、扇形段配有轻压下功能，减轻中心疏松和中心偏析，提高铸坯内部质量8、二次冷却拥有动态配水功能，实时监测在线铸坯的热履历，准确控制铸坯温度，满足后续轧机对铸坯温度的要求。2.2、HRM大压下量轧机/粗轧机1、反向温度分布，中心温度相对较高，可以获得更好的凸度和楔形调节2、带钢芯部相比于采用传统轧制工艺更加致密，获得了更好的材料性能3、大压下轧机区域的反向温度分布模式，由于铸坯芯部温度高且较软，在轧制过程中节省了大量能量。2.3、摆式剪和推废辊道2.3.1、摆式剪摆式剪的剪切范围10-110mm厚度；剪切速度：最大0.5m/s；主要功能：引锭杆及头坯尾坯切除无头轧制，头尾产生的楔形坯；半无头模式下连铸坯的切分；精轧换辊或精轧及后续机架故障时，用于中板和板坯的切分；2.3.2、推废辊道主要功能：引锭杆安装及下线；设计为快速下线特点，生产灵活，为下游工序提供有效缓冲；2.4、转鼓剪和带钢提升装置主要功能：取样功能；半无头模式下，当中间坯速度超出摆剪范围是，对中间坯进展切分；在精轧及后续机架出现故障停机时，清空摆剪与转鼓剪之间的中间坯为后续中板的生产提供空间；2.5、感应加热炉1、准确控制精轧入口温度，为薄规格的轧制提供了温度根基；2、可根据终轧温度进展适当的温度闭环控制，满足终轧温度的需求；3、感应加热长度只有10m，氧化铁皮生成量少，减少金属损失；4、在空载和维护期没有能量消耗，提高能源利用效率，降低生产能耗；2.6、带夹送辊的除鳞箱除鳞压力：40Mpa；功能：低流量，高压力，可减少中间坯温降；去除带钢外表氧化铁皮；前后带有夹送辊，封水，减少中间坯外表积水，同时防止水汽进入感应加热炉；2.7、精轧机2.8、层流冷却主要功能：带采用高位水箱的层流冷却装置，集管采用流量阀控制，准确控制集管流量，准确控制带钢的冷却速度，有效控制带钢的力学性能；采用不同的冷却策略,前段冷却、后段冷却、双相钢冷却

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