质量工作计划

1、*有限公司2013年质量工作计划编制/日期: 审核/日期: 批准/日期: 一、目的为了有计划地开展2013年质量工作，推动质量方针落实和质量目标的达成，促进质量管理体系的持续改进，使公司的产品质量稳步提升，提高顾客满意度。二、 指导思想： 围绕公司的生产经营目标，认真贯彻执行产品标准、质量标准、规范规定，严格执行公司质量管理的规章制度，坚持弘扬求真务实，改善创新的思路，强化监督检查，加强事前控制，确保每种产品的质量要求得到满足，保证质量管理工作的连续性、有效性，实现产品质量监督和质量管理工作的新突破。三、2012年问题分析：1、产品实物质量水平不稳定，零公里ppm较高，顾客满意度较低：一些“低级”问题重复发生：如*等问题不断发生、总成产品检具符合率较低，顾客装车困难现象时有发生；2、产品质量控制力度不足，对过程的监督监控能力弱，提交的产品与定义的符合性不高；生产过程控制方法科学性不强、措施有效性不足；质量团队整体水平较弱，检验人员岗位素质、专业素质不高、检验验证手段不足（如对*验证无检测设备和工装）、质量管理人员的问题分析和解决能力不足等；3、工艺保证手段不足，装备落后：如总成产品基本

2、采用人工焊接工艺，机器人焊接的实施率不高；部分焊接夹具老化、调整随意性大；工装调整的方法和水平有待提高（如2012年10月对*造成批量报废）无法确保产品的持续稳定；4、现场管理水平不能满足要求；（工艺纪律的执行、仓储、生产现场的定置管理、设备工装管理、产品批次管理、标识和可追溯性管理、不合格品控制、质量看板管理、5S管理等存在不同程度的问题）；5、供应商质量保证能力不足：部分供应商过程控制能力不足，对供应商制造过程监控不足、提交的产品不能满足要求（如*问题造成大量市场索赔）；6、供应商冲压件质量水平不稳定，一些严重影响产品质量的冲压件得不到根本性改善（如*等等）7、产品新标准的收集、传递不及时，与主机厂不同步：如产品性能试验采用的标准不是最新版本等；8、KPI指标策划、分解、统计口径客观性和科学性不强：基层管理者忽视质量指标的落实；如废品率作为品管部的指标考核，对责任部门没有触动；部分指标的统计部门是责任部门，客观性不强。四、2013年的质量管理工作重点：以提升产品实物质量、提升质量管理水平为宗旨，改善现场管理，提高操作人员和检验人员的质量意识和岗位素质，强化质量数据统计分析工作和质量

3、工具运用，完善作业标准和检验标准，优化内部管理流程，提升ISO/TS16949：2009质量管理体系运行有效性。五、2013年质量目标：*公司2013年质量目标1废品率冲压件600PPM总成件400PPM2产品零公里缺陷率冲压件200ppm总成件400ppm3产品售后退件率50ppm4供应商进货质量采购产品合格率99%零公里退货率200PPM5产品准时交付率100%6顾客满意度90%7ISO/TS16949：2009年度监督审核通过8顾客审核符合率85%注： 具体分解方案详见2013年度质量目标展开图六、主要工作措施： （一）、质量管理团队建设： 1、落实质量部门质量管理人员职责、分工；引进质量技术员指导质量检验工作，提高过程监督监控能力； 2、检验人员的优化、技能提升：对不符合岗位要求的检验员经培训不合格给与转岗。（二）、落实产品质量检验工作，保证质量目标的完成：1. 对外协外购零部件的质量控制：A、原材料检验：保证采购的材料是合格供应商的产品，着重关注材质证明、质保书。对特殊顾客单独建立进货检验档案（如本特勒公司）；B、外购件检验：严格依据图纸要求进行验收，对无法检测的功能和性能指

4、标必须由供应商提供质量证明；C、冲压件检验：对可测量尺寸进行检验验证，要求供应商提交检测报告，对关键件要求提供检具进行判定；2、过程检验： A、首末件确认：确定检验人员，确保每道工序首件确认得到落实，首件“三检”制度的执行，冲压件末件检验须得到落实。 B、过程巡检：按控制计划和检验要求和频次进行检验，重点关注过程产品的符合性、稳定性和一致性。3、产品终检：逐步改变检验员主要检验焊缝的局面，焊缝质量由操作者自检，重点关注产品检具符合率、关键性能（焊接强度等）（三）、完善质量管理制度，落实质量责任制，确保质量管理工作连续有效。 1、规范化质量管理过程：特别是问题解决和持续改进的方法建立文件化的要求；2、制定符合公司实际情况质量奖惩制度，质量指标考核办法等质量管理措施；3、督促各部门完善第三层次的管理文件，通过这些实际工作来推动我公司质量管理的规范化、制度化；（四）、过程质量控制：1、落实生产线定人定岗定序，调整现有的检验员，控制生产现场过程质量；2、改善现有模具和焊接夹具，逐步实施机器人焊接；3、进一步落实实际生产和工艺文件一致性工作，确保生产过程的稳定有序；结合各类产品的技术要求，制定各

5、类产品的标准作业指导书和标准检验指导书；4、现场管理：规范现场5S管理，改善现场工位器具，实施工艺规划及场地定置，创造整洁有序的生产场所。（五）、按产品的质量保证流程，对新开发的产品做好质量的先期策划：1. 产品质量保证流程制度；根据各类产品的特点，进行失效模式分析并制定控制计划，明确产品在生产过程中的质量控制点，对质量控制点进行监控，预防不合格品的产生。2. 新开发产品的可靠性保证；通过实验早期发现产品存在的问题，对产品设计进行优化，使每个型号的产品得到基本的可靠性质量保证。（六）、完善员工的质量考核机制，使公司员工的质量表现与个人的经济利益挂钩，逐渐转变员工对待产品质量的思想意识 通过对员工工作质量、产品质量的考核，以激发他们的工作热情，提高自身技能，鼓励员工在工作中主动发现问题，并实施质量压力传递，增强员工质量意识。（七）、对质量人员进行各种产品标准、检验方法的培训，达到质量管理部门所有员工都熟悉每个产品的标准要求，熟练掌握相关产品的检验、试验方法多方搜集公司产品的行业标准、检验方法，对员工进行学习和培训，制定学习和培训计划，需要长期进行，最终达到所有员工熟悉每个产品的标准要求，

6、熟练掌握相关产品的检验、试验方法。（八）、供应商质量管理：1、完成对主要供应商的考评，对合格供方名单中的供应商，要求签订质量保证协议：2、以进货检验信息传递为突破口，建立供应商质量管理交流平台，和供应商建立持续改进、共同提高的良好合作关系。3、对主要供应商进行审核，评价供应商的质量保证能力；对供应商的质量问题和审核发现的不合格督促整改；提升供应商对质量的重视程度、处理质量问题的响应速度；对因供应商重大或批量质量问题对公司造成损失依据相关规定进行反馈考核；4、冲压件的质量改进：由技术部门牵头，对严重影响公司产品质量的冲压件模具进行技术改造，逐步改善目前总成冲压件符合率低，产品一致性得不到保证的现状。（九）、完善质量管理体系：进一步完善TS16949质量管理体系在本组织内部的运行状态，重点关注薄弱部门和薄弱环节的质量体系改善。通过公司内部过程、体系审核、通过管理评审的实施，及时发现内部存在的问题，组织整改、持续改进，使得公司质量管理体系获得提升。（十）、试验验证：根据企业规划进一步完善各种实验手段，开展内部实验室管理，为产品过程质量控制提供各种测试数据；按型式试验计划完成公司产品年度试验；同时进一步完善计量器具及生产控制检具的管理，按计划实施计量器具的检定和检具的标定校准。附表：2013年度质量工作计划展开2013年度质量工作计划展开图序号项目/指标对策和措施部 门进 度最高管理层总经办品管部生产部营销部技术部采购部仓储部设备部财务部1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1主机厂二方审核：保持B级能力现场管理要求、过程控制要求的落实按体系、过程的要求完善文件和记录根据主机提出的要求逐项落实整改2通过TS16949-2009第三方监督审核组织内部审核并改进发现的不符合项认证公司现场审核组织改进审核不符合项，关闭验收3质量管理体系持续改进各部门文件化工作流程、编制三级文件，内审员培训，提高内部审核水平根据企业规划完善、规范体系文件4过程质量控制：确保实物质量目标的达成侧重生产过程质量控制，调整检验控制模式改善模具和焊接夹具，确保过程稳定生产线定人定机定序落实首件检验和三检制产品问题解决及优先改进实施计划实施定置管理及现场5S要求

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