产品质量管理实施细则

1、质量管理实施细则第一章 总 则为保证公司质量方针的贯彻实施，提高产品的一次合格率，从根本上解决质量问题。现制定以下质量管理实施细则，望公司员工对照管理实施细则各条款，认真实施不断提高工作质量来保证产品的质量。第二章 质量要求1、由销售部将主机厂所需产品等级，质量要求及计划销售量报生产计划部，并及时反馈市场信息。 2、生产计划部根据公司销售部计划、结合车间生产能力、仓库成品库存、原材料库存、及外协厂家的生产能力，结合生产成本，制定生产建议计划。3、生产计划部的生产建议计划抄送开发部、质保部、采购部、原料及成品库、生产车间，各部门需根据自己部门实际情况，分析建议计划，以确保实施方案确实可行。4、采购部根据生产建议计划负责提供生产所需的原材料及其它配套外协外购生产件，质保部负责对入库前的采购物品进行全面抽检和试验。5、为保证生产建议计划确实可行，质保需准确及时对采购物品进行抽检和实验，负责对外协外购件的批次质量做合格率统计，同时严禁不合格品入库，仓库有权拒收任何不合格品。6、质保部需对产品从采购入库生产包装入库运输全过程进行质量监控管理，对产品的质量存在的问题及时反馈信息。 7、质保部及开发

2、部随时关注主机厂AUDIT评审，并对AUDIT评审所出现的问题由质保部召集问题产品的项目工程师、开发部、质保部、生产部、采购和物流等相关部门和人员，开会分析解决纠正问题，以杜绝后期生产产品出现类似问题。8、质保部对主机厂的零公里退件指标进行分析和分解，并对主机厂的零公里退件及时归类、分析、总结，对造成退件的主要质量问题，及时召集问题产品的项目工程师、开发部、质保部、生产部、采购和物流等相关部门和人员，开会分析解决纠正问题，以杜绝后期生产产品出现类似问题，对主要问题根据产品立项程序，立项解决。9、各生产产品，由各项目负责人根据产品的具体情况，制定相应的检验指导书及其它控制文件，各控制文件经质保部/开发部部长审核批准后加盖受控章下发至生产部门及其它相关部门。10、质量计划一经确定不得随意改动，改变质量计划时必须制定质量工艺管理方案，经质保部、开发部、副总批准后方可下发有关部门执行。第三章 生产工艺 1、销售部提供计划销售数量及市场对质量的要求。 2、开发部根据销售量，产品质量要求，结合我公司生产工艺制定建议计划，A、机台最佳班产量数；B、生产流程最佳配置；C、 产品质量指标；D、产品的最佳

3、工艺参数；E工艺操作管理文件。3、通过性能测试确定各产品回料的最佳配比数(见回料配比表)，由跟班质检控制，确保生产工人严格按其比例操作。 4、由开发部根据产能设计和生产部收集的产量、质量数据，确定机台、产品、人员的最佳配置。5、由开发部项目工程师及过程质检员对产品做合格件封样，并锁定当时的工艺参数（包括温度、压力、速度等）。6、开发部各项目工程师对锁定的工艺参数进行分析和整理，结合实际生产情况制定工艺文件（包括工艺卡片、作业指导书等），其文件由开发部、质保部审核批准后加盖受控章后下发生产车间及有关部门，由质保部督促生产部门按文件程序规定操作，对不能按程序规定执行的部门及人员视情节罚款。 第四章 原辅材料采购 1、开发部编制的生产作业指导书，质量建议计划按第二章、第三章的程序试验纠正后，经公司主管领导及相关部门会议确定审核后，采购部根据建议计划所需物料的数量、质量进行市场调研，采样回公司，交质保部试验中心做所需各种测试，经开发及生产部门确认，公司领导确定后按要求采购。 2、样件测试合格后，由开发部相关工程师对样件进行确认，并出具样件确认单，确认单由开发部部长及有关领导审核签字后抄送采购部

4、、仓库、生产部等有关部门，采购部接确认单后开始组织批量采购。3、质检部对进厂的原辅材料必须每批每种采样，对采样抽检进行统计分析，出具验收单，并将验收单及时反馈给有关部门。 4、采购的原辅材料如果出现质量波动，质保部要及时反馈采购部，并协同采购部门及时与供应商取得联系，质保部对采购部考核并限定采购部及供应商整改时间。5、 对质量不稳定的供应商要参照供应商管理办法的条例对供应商采取扣分罚款等处罚办法，对不能满足我公司供货要求的供应商，应取消其供货资格。 第五章 仓库管理 1、原辅材料库根据开发部下发的最新物料清单确认来料种类和数量，质检员根据进货控制程序对来料进行验收，严禁不合格品入库。2、原辅材料库必须建立台帐与标识卡，原料台帐与标识卡详细记录入库与出库的种类、数量、批次号、日期，仓库管理员要对各批次的原材料的质量、累计库存量做到心中有数，原辅材料与生产配料要形成领发关系，不允许随便使用。台帐与标识卡与实物要一致。3、原辅材料库要根据生产计划所需种类、数量、进出方便等合理地规划场地的使用，并在场地做明显标签，确定后不要随便变动标签。4、原辅材料入库过程分两种情况：新订购的或连续出现几次质

5、量波动的原辅材料，由质检员采样检验和实验后入库，不合格时报有关部门进行评审并提出处理意见。正常供货的原辅材料可抽检后先入待检区库，待实验结果出来后，合格放入合格区域，不合格另行处理。 5、原辅材料入库后也要按先后顺序堆放，便于先进先出。各种类要堆放整齐，绝对禁止混乱。 6、对抽检试验不合格的原辅材料要及时隔离并贴上不合格标识（红Q），对抽检后可有条件放行的原辅材料，经开发部部长与质保部部长确认后贴上黄色标识(黄Q)待用。7、仓库管理人员对原辅材料的生产用量做到心中有数，并按生产计划合理安排生产车间的领料，按进货日期做到先进先出。对PP粒料，因冬季与夏季配方上有差别，严禁下发混乱。 8、原辅材料仓库管理员必须执行以上各条规定，对不负责任工作导致发放错误，每发现一次/项扣款50-100元。 第六章 生 产 领 料 1、生产车间各生产线接生产计划后，根据开发部下发的物料清单及新旧原料配比比例表填写领料单，领料单须经车间审批后到原料库办理领料手续。 2、特殊情况如临时发生变更供应商或原辅材料需临时采购补救，仓库管理员必须见由开发部、质保部签字的通知单才能发货。绝对禁止随意发货、领货，否则发现一

6、次罚责任人50-100元。3、注塑车间领用原料，需按工艺文件确定的种类、回料配比比例、损耗率计算后领用，领用的原料按机台、产品分类放在指定位置，绝对禁止放错或放混。否则发现一次扣车间当事人50-100元。4、其它生产线的原辅材料件的领用程序，按上述12条执行。5、装配生产线接生产计划后，可参照产品物料清单按计划产量的120配料，配好领用的原辅材料在生产前由各工序员工按质量标准自检。原则上，同一批生产件不可用不同批次的原辅材料，遇特殊情况须报请开发部和质保部确认。第七章 生 产 过 程1、注塑需加回料的产品按既定的比例混合后，用混料机搅拌均匀后倒入料筒。2、注塑机在换模后，需更换原料的，必须将料筒料清理干净，清出的原料必须立即标上原料种类、颜色、牌号、日期后封口称重退库。3、注塑机的更换模具期间，须及时清理上副模具的产品，其工作包括原材料清理、合格件的包装计数、浇口料头报废件的称重隔离、可疑件的判定归类等。清完上一种类件后，才能上第二种原料。4、装配生产线在对生产材料件自检时，须对三种情况做出不同处理：一是生产合格件放下一道工序；二是生产可疑件贴上黄Q标识后集中隔离；三是确认不合格件贴上

7、红Q标识后隔离。在工作结束后将可疑件交由在线质检判定，判定合格继续使用，不合格件放不合格品区待处理。5、生产过程中严格按照作业指导书操作，按检验指导书自检。对临时工艺更改，必须由开发部有关项目工程师出具由开发部长审核批准的临时工艺更改通知书方可更改，严禁任何人口头下达更改通知。第八章半成品及成品入库1、注塑件按半成品件入库。仓库管理员在接受注塑件入库时，须在生产线的入库单上见到在线质检的签名，否则拒绝入库。2、对让步放行的注塑件须有开发部长或质保部长的签字方可放行，让步放行的注塑件需在产品标识上贴上黄Q；对浇口、报废件的入库由车间统计和仓库管理员共同称重后入库，料头在称重前须按要求压成料饼方可接受，否则按料损处理。具体细则见废品损耗管理办法。3、对批量性不合格的注塑件，分两种情形：一是质保部在线质检员发现问题，并通知线长整改未被线长采纳，而造成批量性不合格，追究线长责任；二是质检员和操作工人均未发现质量缺陷而造成批量性不合格，则追究质检员责任。具体处罚措施按废品损耗管理办法细则执行。4、装配后的总成（含辅件）入成品库。仓库管理员在接受入库件时，须见质检员在入库单上签字认可，否则拒绝入库

8、。5、入库的总成件必须按入库日期堆放，在产品出库时按先进先出的原则，根据物流领料单发放。第九章 质量检查一 、原材料 1、对入库前的原辅材料、外购、外协件，按来料检验和试验控制程序操作。2、对原材料的入库检验，需依据检验指导书，按照检验项目，逐一对产品进行检验（暂不具备检测条件的项目除外），认真填写入库产品检验记录。必要时取样送实验室试验。试验项目及标准按主机厂最新实验标准执行。3、在试验结果出具前，先贴黄Q标识入库，试验合格后除去黄Q标识。若试验不合格，需重新取样试验，连续取样不合格，填写不合格反馈单报质保部部长签字后报采购部、仓库、生产车间，在处理意见出来前，仓库停发该批原料。二、 外购、外协件1、对外购、外协件的检验，质检员须依据：产品技术标准；产品图纸；产品封样件；产品品种与数量清单等。若依据不全，须主要向质保部部长或开发部索取。2、入库的外协、外购件应有合格证、产品自检报告或试验报告、产品标识等，“三无产品”检验员可拒检。3、入库外购、外协件其主要检验项目为外观、尺寸、性能、功能。按照检验标准逐项进行，抽检率为10。检测仪器具备条件时尚须对产品材料性能进行批次试验。4、入库检

9、验完毕后，视进货产品质量签署检验结论。提交入库产品检验记录或不合格报告及处理意见（退货、让步接受、择优选用等）。并及时将质量缺陷书面反馈给采购部门或供应商。5、入库检结果显示为不合格件的，必须及时将此情况反馈给供方，提出退换货意见，同时反馈给采购部门。三、 生产过程1、产品生产装配制作过程中，检验员巡检各道工序次数不得低于1次/2小时，每次抽检不得低于本批次产量的10%，关键工序和规律性出错点应重点监控，以便随时了解产品质量动态，对不合格品（可返工、返修的缺陷产品）应标识隔离，按不合格品管理办法的规定处置，认真填写工序质量检验记录。2、车间检验员对产品实施100%检验，由各线线长填写入库单交责任检验员对产成品进行确认检验，入库抽检率不得低于10，抽检样品不得在同一箱内进行，一旦发现产品出现外观缺陷，抽检率应增大为20，发现质量问题立即交相关部门处理，并认真填写产品入库检验记录。3、生产过程中的不合格品处理和物料退件，按生产过程控制程序中的有关流程处理；生产过程造成的报废和损耗，按废品及损耗考核办法处理。4、生产过程中质检员对产品的抽检，按产品检验指导书所述的项目进行，包括外观、装配尺寸、注塑件日期戳等。四、产品出库1、产品出库为确认检验，责任检验员应视产品状态，库存时间长短分别对待，长期供货质量稳定的产品实施抽样抽检率为20，偶发质量问题加大抽检数直至全检。2、新开发的试装小批量产品为全检；首次批量供货（200件以上）抽检率为50；待供货质量稳定，客户对产品质量无抱怨时，抽检率恢复

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