车间规划设计

1、车间规划设计（总7页）-本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可-内页可以根据需求调整合适字体及大小-整车工厂冲压车间规划设计原理摘要：结合实际案例，介绍整车工厂冲压设计冲压车间在规划设计阶段应考虑 的原则，提出结合实际优化设计、降低投资和运行成本、提高生产效率、利于 扩建需求的设计原则。1、产品产能、工艺、设备与生产管理规划产品输入（1）投产车型不同的车型其工艺流程、工艺布局、设备选型、模具与物料缓冲区及扩建预留 都不一样。该基地投产车型包括7座家用车、紧凑车型、中型车、SUV等。（2）自制件种类与数量为保证产量和质量，确定车门外板、左/右翼子板、发动机盖、车顶盖、尾门外 板等10多个重要车身覆盖件采取自制，内板有供应商提供，以减少自身生产规 模建设投资及降低运行成本、风险。产能依据工厂产量测算：月产能（冲次）二小时产量*每日工作小时数*每月工作日* 模具数线；月实际产能（冲次）二每分钟实际冲次*60*每日工作时间小时数*每月工作日工艺车身外板多为三维非规则曲面。尺寸大、形状复杂、，外观质量要求极高以满 足造型、配合精度高、状和尺寸的一致性好以保证焊接和装配质量的对不同车 型零件，冲

2、压的工艺特点、设备、模具、材料都不同。为精益的投资和运行成本、该车间选择4序而非5序工艺，两者优缺点如下：（1）4序工艺有点是投资、运行成本相对较低，与本地其它工厂生产工艺相 同，满足产品柔性；缺店是较复杂零件的模具设计难度较高、模具较负责、成 产稳定性较差。（2）5序工艺有点是可简化相应的模具设计，减小模具设计难度，降低模具结 构复杂性，提高稳定性；缺点是公司其他共产均为4序压力机生产，若5序设 备损坏，需5序设备损害，序5序生产较大影响，且占地与设备投资大。压力机（1）根据产量、生产线自动化程度，按工艺流程排列，通常采用以双动力机为 首的加上多台单动宽台面压力机，多以贯通纵向排列的形式。（2）由于车身覆盖件形状复杂，单动压力机很难达到要求，在拉深工序，采用 2250吨宽台面双动压力机（3）由于车身覆盖件轮廓尺寸大而材料厚度小，同时为了缩短换模时间，其它 切边、翻边、整形工序采用宽台面多点且带活动台面的1000吨压力机为控制投资、便于生产维保、两条压力机线供应为济南二机床集团有限公司， 其特点为：1）适合高强度钢材的冲压使用；2）配合单臂机械手及高速拆垛系统，可不停机更换料垛；3）滑

3、块运动曲线特性好，速度最高可达18转/分钟，能实现一模双件的冲压；4）生产线的冲压效率有效提升；5）整线设计最大冲压节拍为12次/分钟，能实现一模双件的冲压。落料翻转系统主要车门板需要翻转，落料翻转单元采用10001吨的偏心轮式压力机，使用 Fanuc六轴机器人搬运零件，落料与翻转工艺一体化程序启动后，机器人抓取 板材送至落料压力机上，整形后再由另一端的Funuc六轴机器人去下在并放置 在完工台上。主要参数：清洗机速度最大120米/分钟（可调式），挤干辊上辊压力最大 100PL1，泵输出量约600 升/分钟，邮箱加热器功率6KW自动化输送线零件输送一般有3中方式：a机器人（六台机器人+拆垛对中+零件输送带）b.传统机械手（八台机械手+3台穿梭机+拆垛对中+零件输送带） c.高速机械手（5台机械手+拆垛对中+零件输送带）该车间选择C模式主要特点：1、各轴驱动由电机提供电能，采用德国REXROTH伺服电机；2、定位精准，可靠性高，搬运负载80kg;3、可完成传统机械手取件、穿梭和上件三个设备的工作；4、整线最高节拍可达12次，比普通机器人生产节拍提升40%以上；5、零件在传送过程中不需要旋

4、转、设备少、技术成熟。天车天车用于吊运模具、板料等，为50T/10T桥式双梁起重机，由于大车、小车、 小车轨道、护栏、大小卷扬、吊钩、滑轮、钢丝绳、驾驶室、变频室、变频 器、遥控系统、大车轨道、电源安全滑触线等组成升起及行走机构采用变频调 速控制，具备驾驶室控制、控制两种操作模式。大车轨道采用50kg/m钢轨，小车轨道采用焊接压板、大车、小车、主钩、滑 轮、副钩均采用变频调速，变频器附带用于设置参数和手动输入的面板，供应 商为美国 Allen-Brandly.废料输送线规划新建整车厂产能一般超过30万辆/年，每天产生大量冲压废料，占材料比25%- 40%,要做好废料排送和处理，方式一般为：（1）从废料压力机冲模上排除下后经洞口落入地下室的废料输送带上；（2）将废料率选到处理车间；（3）将废料率选、分选，然后货车运送到厂区外零件检测 设置如下工序:（1）下线后首次质检：依靠专业员工的目测，触觉，同时借助砂纸、砂网等工 具；（2）抽检零件在专业监测的太进行平行光的质量光强监测；（3）设有某车厂标准的质量评估体系，它是非常重要的检测环节，不仅能通过 光学来检测和提升零件质量的高精度，同时还能

5、检测模具，以进行保养和调 整，确保后面零件在制作的过程中的合格率。规划有板料质量，成型性监控、尺寸监控、检具监控维护、缺陷品处理、质量 报警环节。生产管理（1）生产计划管理：建立每日生产计划控制流程，板料和零件物料清单表等；（2）运输管理：吊车运转板料、拖车运转零件、叉车近在库房装卸零件，运输 路线规划；（3）库存管理：支持零件数据跟踪、库房零件布局、最大最小库存设置、先进 的先出保证；（4）原材料管理：板料接收流程及库存设置，可疑板料处理；（5）落料件管理：最大最小缓冲量设置，落料件质量控制；（6）半成品管理：生产工序在24小时内完成工序并入库，试模、项目工序件 隔离存放，专项处理；上述系统构成了冲压车间最基本的生产运行流程（见图生产腔11冲5TB躊科thfeliJ或鼬jil/ 计戈 11R iIIiI:1%古i加购有1带祥弟存賈* 订_L实糊氟，JW | I-1信息直t1 V 11严心詳护眉HTZrdf曲.I v a* - v !p IlA虫金/环口晉熹;平导线旁n坯區1冲压车间镒基本生产运行流理2、厂房平面规划根据生产线条数和每条线生产前后缓冲面积、物流通道大小、叉车转弯半径等

6、综合考虑生产区域面积（2）根据面归回模具尺寸，直接计算模具面积。模具面积乘以物流系数（物流 通道、模具间存通道等）除以2得出实际所需面积大小（3）根据规划零件工位器具尺寸、装箱定额，计算库房面积；考虑冲压件入库 物流、焊装车间取件物流最短为原则，一般布在生产线尾并靠近焊装车间（4）如数模尺寸已知道，直接计算检模具面积；如车型模具尺寸不清楚，采用 现有相似的车型类比法；平均法计算检具面积大小，最后乘以物流系数（物 流、检具间存放通道等）（5）模修面积由模修设备所占面积、同时维修多少套模具多占面积构成，位置 应考虑各线模具运转方便、物流最短、模修粉尘院里生产线等因素（6）板料存放区根据产量、周转时间、板料平均大小计算。现为了节省面积，一般采用里提货价、集中存放、统一发送的方式。(7) 根据钣金返修数量计算其钣金返修面积，叉车充电去应同时满足多少辆叉 车充电区应同时满足多少辆叉车充电，考虑防爆设设施；(8) 办公生活去考虑管理人员、工程师、信息文档、参观接待、会议室、培训 室、工具材料库房、卫生间等；(9)工段园地根据实际空间布局(10)考虑工 上下班进进入工厂车间、生产线员工与车间内部人员

7、走动、人员参观路线勰換修骨I出模具维烽区邊备培训区试栓底虚-便具存範一aE妊q上料A鸵納晤：；松上料I曰 0* D 口園少命询亚而希吕園r:：j r-3、土建公用设计考虑跨距和柱距、轨顶标高，电控平台长宽高度、车间大门及物流们、厂房载 荷、工作环境、地坪涂料、采光要求、天车吨位、设备与废料输送线地沟深度 与防水因素(1) 该车间厂房长为144m，宽度为3个30跨组成，方便柱距面8m，方便压机 与自动化线电控箱、地面轨道车布置。(2) 轨顶标高主要考虑天车高度与压力机高度，并留有余量一。般天车的最低点比压机的最高点高出2米左右。(3) 电控箱平台咼度根据工艺布局、电控箱平台低下用途来决定，长款要满足 设备电柜摆放。该车间的自动化县电控箱设在柱间电控平台上，平台底标高，荷 载 5KPa(4) 车间大门及物流门主要考虑其高度和宽度以及物流顺畅性。(5) 厂房载荷设计:a、模具存放区、模修区、板料存放区、检具存放区安150KPa进行承载设计;冲压件缓冲区为50KPa,其余100KPab、厂房钢结构载荷根据天车的轮压、最大吊重、自身重量核算；(6) 地坪一般有骨料耐磨和环氧树脂2中做法，骨料耐磨地坪优点为：耐磨、 耐冲击、耐腐蚀、不起尘、易保养与砼地坪同事施工；缺点是：外观效果不及坏氧地坪光亮、均匀、环氧树脂地坪优点为绝缘性能 强。耐酸抗碱、防腐、外观平滑亮丽；缺店为：耐冲击损伤能力差，使用2-3 年后划痕和污染，需重做；(7) 厂房屋面设置成采光带，采光不低于3%，采光呈点式均匀分布，避免局 部采光过强或过弱。4结束语本案例的基本思路：先确定产品产能、自制件范围，然后进行工艺、设备设备 选型，确定涉及功能模块，按物流顺畅原则进行布置，再综合考虑各种辅助办 公区，最后进行厂房公用设计，完成一个车间最主要规划设计

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