田间道路工程

1、第一章 施工方案与技术措施一、田间道路工程（一）、路基处理1、清除表土 经现场勘察发现，原地表主要为耕植土、生活垃圾、建筑垃圾等。在路基施工 前，按设计要求对施工范围内原地面进行清表处理， 用装载机与挖掘机配合施工， 集中堆放清除的表土 , 挖掘机装车、自卸车外运，自找弃土场弃掉。 拆除沿线未经确定或不允许保留的障碍物， 如杆、线。必要时与当地部门联系共同商定， 减少不必要麻烦； 暂不能拆除的线杆作指示牌， 开挖时留有一定的土 台，并做安全防护。 2 、施工测量放线 清表后由测量人员先进行施工测量放 线，首先恢复中线，定出开挖边线及高程控制点，并每 10m设一里程桩，为防止 道路基层宽度不够，开挖的路槽宽度应比设计宽度宽60c m左右。（二）、路床整平和压实1 、路床平整不用进行开挖在原土基础上整平并压实。用推土机根据高程控制点及时进行 粗平及排压，保证路床虚度一致。 推土机排压后，测量人员再次测设高程控制点， 虚度为2cm由刮平机根据控制点进行细平，用装载机及时将刮出来的多余的土 清走，保证路床宽度。2、路床压实细平后由振动压路机、 21-24t 的三轮压机本着先轻后重的原则对路床进

2、行碾 压。碾压时先从路外侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，每次重轮重叠1/2 1/3，逐渐压至路中心，即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即 时修整，修整时应从表面下挖深翻松 8-10cm，然后再进行填补。第一次由振动 压路机静压按 2km/h 速度进行，一进一退两遍；第二次振动碾压， 速度相对加快， 按 3km/h 进行，二至三遍；第三次三轮静压，开始按 1.8km/h 速度，加快按 2.4-2.7km/h 进行， 4-6 遍；路基边缘两侧多压二遍。碾压应遵循由低到高、从 边到中、先轻后重、先慢后快，后轮重叠 1/21/3 轮宽的原则。碾压密实，轮迹深度不得大于5mm经检测压实度至符合要求为止。确保无 弹簧、松散、起皮土等现象。当无法达到碾压密实度和强度时，根据现场实际情 况，再确定处理方案。如大面积弹软，则及时向监理、业主、设计汇报，并根据 设计方案掺加石灰施进行基底处理， 而小范围弹软的， 则向监理、 业主汇报后根 据现场情况局部翻开晾晒或超挖一定深度进行换填。3、报检、验收 路床碾压成型后， 及时找监理、业主及相关部门对其进行报验、 检测、验收，验收合格后，方可进

3、行下道工序。（三）、三七灰土垫层施工方法1、材料要求对原材料进行试验检测，检测结果合格后方可使用。石灰应符合川级以上标 准，且在使用前应充分消解。每个段落采用土质相同的土 （ 击实标准和灰剂量相 同），以便对压实度进行准确控制。2、准备下承层三七灰土施工前， 应对路床顶严格验收， 验收内容包括压实度、 宽度、标高、 横坡度、平整度等项目。按要求设置路面施工控制桩。3、备土、铺灰（1）备土 按照松铺厚度将土摊铺均匀一致， 有利于机械化施工。 铺土后， 先用推土机大致 推平，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。（2）备灰、铺灰备灰前，用压路机对铺开的松土碾压 1-2 遍，保证备灰时不产生大的车辙， 严禁重车在作业段内调头。 备灰前根据灰剂量、 不同含水量情况下的石灰松方干 容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。 备灰前事先在灰条位置标出 两条灰线，以确保灰条顺直。铺灰前先按 2*2m做格子标线，然后用人工将石灰 均匀地铺撒在标线范围内，每格 185.6kg（ 每平米 46.4kg） 摊铺厚度为 7cm。4、拌和采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，铧犁作为附助设

4、备配合翻拌。（1）土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中，下层，然后洒水补 充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。考虑拌和，整平过程中的水份损 失，含水量适当大些 （ 根据气候及拌和整平时间长短确定 ） ，土的含水量过大， 用 铧犁进行翻拌凉晒。(2) 水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。拌和时要 指派专人跟机进行挖验，每间隔 5-10 米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌 和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。(3) 试验室专人负责检测含水量、灰剂量，合格后方可进行下一工序。5、整平 用平地机，结合少量人工整平。(1) 灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟 槽等，使表面大致平整。(2) 用振动压路机或轮胎压路机稳压 1-2 遍。(3) 利用控制桩用水准仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机 司机水平确定。(4) 平地机由外侧起向内侧进行刮平。(5) 重复 (3) (4) 步骤直至标高和平整度满足要求为止。灰土接头、桥头、边沿 等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。(6) 整平时多

5、余的灰土不准废弃于边坡上。(7) 最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾 压成型，最后一遍整平时平地机应“带土”作业，切忌薄层找补，备土、备灰要 适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。6、碾压碾压采用振动式压路机和 18T 三轮静态压路机联合完成。整平完成后，先用振动压路机由路两侧向路中心碾压。碾压时后轮应重叠 1/2 轮宽，一般先用振动压路机碾压 4-5 遍，再用静态压路机碾压 1-2 遍，压路机的 碾压速度，头两遍以采用 1.5-1.7 公里/小时,以后用 2.0-2.5 公里/小时,至无明 显轮迹, 总之,碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。 要点提示：碾压必须连续完成，中途不得停顿，压路机应足量，以减少碾压成型 时间，合理配备为震动压路机 1-2 台，三轮压路机 2-3 台，碾压过程中应行走顺 直，低速行驶，桥头处 10 米范围内横向碾压。7、检验（1） 试验员应盯在施工现场， 完成碾压遍数后， 立即取样检验压实度 （ 要及时拿出 试验结果 ） ，压实不足要立即补压，直到满足压实要 求为止。（2） 成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度

6、、厚度检验，检验不合格 要求采取措施予以处理。 要点提示：弹软、轮迹明显、表面松散、起皮严重、 土块超标等有外观缺陷的不准验收， 应彻底处理， 标高不合适的， 高出部分用平 地机刮除，低下的部分不准贴补，压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工 处理。8、接头处理 碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均， 或标高误差大， 或平整度不好的部 分挂线重直切除，保持接头处顺直、整齐，下一作业段与之衔接处，铺土及拌和 应空出 2 米，待整平时再按松铺厚度整平。9、养生不能及时覆盖上层结构层的灰土， 养生期不少于 7 天，采用洒水养生法， 土工布 覆盖，养生期间要保持灰土表面经常湿润。 养生期内应封闭交通， 除洒水车外禁 止一切车辆通行。灰土完成后经验收合格，即可进行下道工序施工。（四）、水泥混凝土路面1、原材料要求1）水泥：用于混凝土板的水泥，应符合下列要求： 应采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。其物理性能和化学成份 应符合国家有关标准的规定。水泥进场时，应有产品合格证及化验单。并应对品种、标号、包装、数量、出厂 日期等进行检查验收。2 ）砂：混凝土板用的砂，应符合下列要求： 应

7、采用洁净、坚硬、符合规定级配、细度模数在 2.5 以上的粗、中砂含泥量及其 他技术要求符合施工规范规定。3）碎石：混凝土板用的碎石，应符合下列要求：A 碎石应质地坚硬，并应符合规定级配，最大粒径不应超过 40mm；B 碎石的技术要求应符合规范规定。4）水：混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应经过化验，并应符合下列规定：A硫酸盐含量(按S04计)不得超过2700mg/L;B 含盐量不得超过 5000 mg/L ； C PH 值不得小于 4。5) 钢筋：混凝土板用的钢筋应符合下列要求：A 钢筋的品种、规格应符合设计要求;B 钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。2、混凝土拌和物的搅拌和运输1) 混凝土拌和物应采用机械搅拌施工， 其搅拌站宜根据施工顺序和运输工具设置， 搅拌机的容量应根据工程量大小和施工进度配置。2) 投入搅拌机每盘的拌合物数量， 应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定， 并应符合下列规定：A、进入拌和机的砂、石料必须准确过秤。磅秤每班开工前应检查校正。B、袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其量是否准确。C、严格控制加水量

8、，每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由 工地试验确定施工配合比。D混凝土原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定：水泥土 1%粗细骨料 3%水 1%、外加剂 2%3) 搅拌第一盘混凝土拌合物前，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后 排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。4) 搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎(砾)石，或碎(砾)石、水泥、砂。 进料后，边搅拌边加水。5) 5) 混凝土拌合物每盘的搅拌时间， 应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确 定，混凝土拌合物的最短搅拌时间， 自材料全部进入搅拌鼓起， 至拌合物开始出 料止的连续搅拌时间，应符合规定。6) 混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车运输。7) 装运混凝土拌合物，不应漏浆，并应防止离析。夏季和冬季施工，必要时应有遮盖或保温措施，出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m,当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。3、混凝土拌合物的浇筑1）模板的制作与立模应符合下列规定：A、钢模板的高度应与混凝土板厚度一致； 木模板应选用质地坚实，变形小，无腐朽、扭曲、裂纹的木料。模板厚度宜为 5cm其高度与混凝土板厚度一致。模板内侧面、

9、顶面要刨光，拼缝紧密牢固， 边角平整无缺陷；模板高度的允许误差为 2mm。立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺， 不得有离缝， 前后错茬和高低不平等现象， 模板接头和模板与基层接触处均不得 漏浆。模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。B、混凝土拌和合摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层 的平整、润滑情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。混凝土板的厚度不大于22cm时，可一次摊铺，大于22cm时，可分二次摊铺，下 部厚度宜为总厚的五分之三； 摊铺厚度应考虑振实预留高度； 采用人工摊铺 时，应用锹反扣，严禁抛掷和耧耙，防止混凝土拌合物离析。C、混凝土拌合物的振捣，应符合下列规定：靠边角应先用插入式振动器顺序振捣，再用功率不小2.2KW平板振捣器纵横交错 全面振捣。纵横振捣时，应重叠10-20cm,然后用振动梁振捣拖平，有钢筋的部 位，振捣时应防止钢筋变位； 振捣器在每一位置振捣的持续时间， 应以拌合物 停止下沉， 不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准， 并不宜过振。 用平板式振捣器振捣 时，不宜少于15s,水灰比小于0.45时，不宜小30s。用插入式振捣器时，不宜 少于 20s。 当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振 捣，后用平板式振捣器振捣，插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的 1.5 倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的 0.5 倍，并应避免碰撞模板 和钢筋； 振捣时应辅以人工找平， 并应随时检查模板， 如有下沉，变形或松动， 应及时纠正。 D 、浇筑后采用真空吸水工艺再将水灰比降低，以提高混凝土在 未凝结硬化前的表层结构强度。E、混凝土拌和物整平时，填补板面应选用碎（砾）石较细的混凝土拌合物。严 禁用纯砂浆填补找平， 经用振动梁整平后， 可再用铁滚筒进一步整平。 设有路拱 时，应使用路拱成形板整平。整平时

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