可锻铸铁件缺陷原因分析及解决办法
9页1、1.缩松与缩孔特征及发现方法:在铸件内部,厚壁处、热节处有分散的小孔洞称为缩松;集中的孔洞称为缩孔。孔洞的表面粗糙原因分析:1.由于底焦下降,铁液碳含量急剧下降,使收缩增大2.浇冒口设置不当,冒口颈截面积过小,冒口与补缩部分距离过长,使铸件补缩不足3.浇注温度过高,产生缩松、缩孔的倾向增大4.型砂水分过高,透气性降低,阻碍铁液充满冒口,造成补缩不足防止方法:1.稳定化学成分,控制c在2.3%2.7%之间2.一般把冒口置于铸件最后凝固的部位。冒口颈截面积应合适,冒口颈的长度一般为58mm3.要选用适宜的浇注温度4.严格控制型砂水分2.枝状缩松特征及发现方法:铸件外层呈现树枝状疏松,.从铸件表面起有一根根很细的针状晶体指向中心,使结晶具有辐射状态。一般产生在冒口颈附近、热节、砂芯和铸件尖角处原因分析:1.一般产生枝状疏松的原因与缩松相同,主要是补缩不足造成的。与铸件的厚度、铁液化学成分、浇注温度、加铝量和浇冒口布置有关2.另外,由于可锻铸铁件是亚共晶白口铁,液固相线间距较大,易形成枝晶,氢在高温时大量渗入铁液中,铁液凝固时,氢停留在表面内层,形成枝状疏松防止方法:1.严格控制Al,一般在0
2、.05%左右2.严格控制型砂水分,提高透气性3.对于壁厚的铸件应降低浇注温度4.高硅量加孕育,以缩短凝固时间5.合理布置浇冒口系统,使补缩良好3.气孔与针孔特征及发现方法:铸件在表面或皮下有密集或分散气孔,孔洞表面光滑原因分析:1.型砂水分过多,灰分过高,粒度过细,使型砂的透气性降低2.浇注温度过低,凝固快,气泡不易逸出3.型砂中煤粉含量过高,便其发气量大4.砂型紧实度过高或砂芯的通气道不良5.铁液中含气较多6.冷铁不干净,或位置不当防止方法:1.控制型砂的水分,并提高型砂的透气性2.适当提高浇注沮度3.控制合适的煤粉加入量4.适当减少型砂和芯砂的粘结剂,对旧砂进行去灰处理5.砂型紧实度应适宜,并加强砂芯的通气6.烘干炉缸、前炉及铁液包7.冷铁需经光洁处理,并合理设置4.裂纹特征及发现方法:铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂带有暗色或黑色的氧化表面;冷裂是较干净的脆性裂纹原因分析:1.碳含量过低,收缩过大2.铸件厚壁处补缩不足或冷铁设置不合理3.型砂或芯砂退让性不好4.铁液硫含量过高,增加了热脆性5.内浇口大而集中,个数少,使局部过热6.铸件结构不合理,壁厚变化太突然7.铸件开箱
3、过早,冷却太快8.铸件在落砂清理时,受冲击过大防止方法:1.控制c不应低于2.3%。并适当提高铁液出炉温度,降低浇注温度2.合理设置浇冒口和冷铁3.砂型不宜太紧实,加入适量木屑改善退让性4.尽量使铁液硫含量低,或控制合适的锰硫比5.改进铸件结构,壁厚过渡要求渐变6.延长开箱时间7.铸件在清理时,应避免受冲击5.渣眼特征及发现方法:在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣原因分析:1.浇包中的渣未除净2.铁液中熔渣太多3.浇注时断流4.浇注系统设置不合理,挡渣效果不好5.浇注位置不正确防止方法:1.除净浇包中的残渣2.适当提高铁液温度,可在铁液包内加人少量干砂,以利聚渣撇除3.浇往时,注意不发生断流,并保持浇口杯充满4.在横浇道上可设置集渣包,以利挡渣5.应使铸件的重要部位放在下面或侧面6.多肉特征及发现方法:铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分原因分析:1.面砂强度不够,产生裂纹,致使铁液钻入2.涂料不好3.铸型紧实度不均匀或吃砂量不够防止方法:1.应用较细的面砂,并适当增加粘结剂和混砂时间,以提高面砂弧度2.改善涂料3.要求型砂紧实度均匀,并有足够的吃砂量7.铁豆特征及发现方法:气孔中有小
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