产品监视和测量控制程序文件

1、 1. 目的为了规X产品过程检验和验证控制，对材料、产品的特性进行监视和测量，对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，以防止未经检验或未经验证合格的材料和产品非预期使用、流转和发货。2. X围适用于原辅材料检验、产品生产过程及最终检验和出厂进行监视和测量。3. 职责3.1. 产品部l 负责提供进货、过程、最终检验或试验所需的技术标准、规X、图样或标准样件等，并明确控制方法。3.2. 工程部l 负责制订生产/装配全过程工艺文件和作业指导书。3.3. 质量部l 负责原材料的进厂检验。l 负责对不合格来料进行原因分析，分类处置。l 负责对来料的进厂检验报告定期检查。l 负责来料的检验和试验。l 负责保存相关的检验和试验记录。l 负责制订来料、生产/装配全过程和最终产品相关的检验指导书；按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行生产过程巡检、产品终检及出厂检验。3.4. 物流部l 负责生产过程的生产材料、零部件件及辅助材料的配套上料；l 负责产成品的入库、出货管理。3.5. 生产部l 负责生产/装配全过程的自检/互检及半成品的专检；并按检验结果对产品进行处置、入库等工作。并配

2、合检验员、维修员的不合格品的返工、返修。3.6. 采购部l 负责按审批后的采购计划采购物料。l 负责已检验完的物料的入库。l 负责不合格品的退货协调工作4. 术语和解释4.1. 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。4.2. 确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。5. 程序进料检验控制流程图V :负责人S :支持I :通知图示流程输入输出V：采购部I：物流部V：物流部S：采购部V：物流部V：质量部S：物流部、采购部V：质量部V：物流部S：采购部S：质量部OKNG入合格品库合格标识 来料到货确认来料检 验核对数量及标识OKNG放置待检区不合格品控 制 程 序采购计划暂估入库送检单暂估入库送检单检验作业指导书进厂检验记录/报告或电子元器件进厂检验报告合格标识进厂检验记录/报告或电子元器件进厂检验报告入库单过程检验控制流程图V :负责人S :支持I :通知流程图输入输出V :物流部S :生产部I :质量部V :生产部S :产品部、工程部、质量部V:质量部S:生产部、产品部V:质量部S:生产部、工程部、产品部V :生产部S :产品部、工程部、

3、质量部V :质量部生产部V :质量部V :质量部试验中心V :质量部S:生产部V :物流部S:质量部V :物流部N生产材料、外协件上道工序产品投入生产首件检验继续生产Y不合格品控制程序巡检成品终检贴合格标识Y包装入库NNNY型式试验（年度或新产品）作业指导书“过程检验记录单”“成品检验报告”“过程检验记录单”成品检验记录/报告试验报告报告入库单出厂检验控制流程图V :负责人S :支持I :通知流程图输入输出发货发货通知YV:销售部I:物流部I:质量部V:物流部V :质量部V :质量部V :物流部出厂检验备货并送检N不合格品控制程序发货通知单发出商品通知单“出厂检验报告”6. 程序说明本程序分为进厂检验、生产过程及最终检验和出厂检验控制程序。6.1. 进厂检验6.1.1来料到货确认来料到公司后，采购部将暂估入库送检单交物流部物控员，物控员先检查外包装是否完好，核对数量及标识是否和暂估入库送检单一致，符合后按单收货，查看库存和第二天的生产计划，判定是否为急用物料（急用物料为2天内需使用的物料），若是急用物料需在暂估入库送检单上写明急用，表明需优先检验，签字确认后将来料摆放在待检区。6.1.

4、2 检验物控员将暂估入库送检单送质量部检验组长，检验组长接到暂估入库送检单后，按优先程度编制检验计划，检验员严格按照检验作业指导书对来料进行抽样、测量、检查、试验和验证等一系列工作，将数据记录填入进厂检验记录/报告或电子元器件进厂检验报告相应的表单，若本批来料全部合格，则需检验组长确认签字，否则需经过SQE工程师对不合格品做出处理意见且签字确认，进厂检验记录/报告或电子元器件进厂检验报告一式四联:第一联,采购部;第二联,财务部;第三联,物流部;第四联,质量部保留；对于不合格品则按照不合格品控制程序处理。同时贴相应的合格和不合格标识。质量部SQE工程师要定期检查（一次/周）入厂检验报告的要求是否与检验指导书规定的检验要求一致，并填写入厂检验报告检查表，如发现要求不一致，立即通知整改。6.1.3 入库6.1.3.1本批来料全部合格时采购部按暂估入库送检单入合格品库。6.1.3.2本批来料有不合格品时，检验员将经过SQE工程师签字确认的进厂检验记录/报告或电子元器件进厂检验报告交采购员，采购员按报告结论，填写暂估入库送检单，合格品入合格品库，不合格品入不合格品库。6.1.3.3质检员将签字后

5、的检验报告送交物控员，物控员凭进厂检验记录/报告或电子元器件进厂检验报告确认标识及数量，将已检来料由待检区搬至合格品区或不合格品区，在物料卡上登记数量及批次号。6.1.4 记录要求在检验和试验过程中，按记录控制程序的要求，进行记录与归档保存。6.2. 过程检验6.2.1. 操作者在操作前必须认真检查生产用设备、工具、检具的状态、负荷情况和运转情况，以确保生产能正常运行。6.2.2. 首检：每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中工序要素变化后的第一个工件必须由员工进行自检，同时报检验员进行检验，合格后放置首检台后方可继续生产。6.2.3. 自检、互检、专检、巡检6.2.3.1.在加工或装配过程中，生产工人要进行自检。6.2.3.2.操作者检查工装、量具状态、零部件或上下道工序的产品质量情况6.2.3.3.自检执行“三检制”即：首件检验、中间检验、末件检验6.2.3.4.操作者自检发现的问题要及时向检验员及主管反馈并记录6.2.3.5. 专职检查a).检验员要按照检验指导书对产品进行检验：首件检验、巡回检验和最终检验；生产过程按照作业指导书、成品终检检验指导书及过程检查记录单中的

6、要求及频次进行巡检，同时填写过程检查记录单成品检验记录/报告；b).操作者及检验员要维护保养好量检具，实行定置摆放。6.2.3.6. 检验结果标识、流转a).产品从原材料组装加工到成品，检验员和操作者按照检验指导书作业指导书操作，做出检验状态标识，即：合格品贴合格标识并放置在合格品区域。b).过程检验和试验合格的产品才可流转。c).除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否则在所要求的检验和试验完成前或必需的报告收到前，不得将产品流转。d).因生产急需来不及检验或试验而放行时，由生产车间提出申请，并填写紧急/例外放行申请单，经产品部、质量部和使用部门确认，技术副总批准后方可放行。例外放行的产品由生产车间进行标识，并作好记录，以便发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。6.2.4. 生产车间将检验合格的产品放入合格品区。6.2.5. 不合格品的处置 经检验判定的不合格品，按照不合格品控制程序处理。6.2.6 最终检验6.2.6.1装配完成品由检验员依据成品终检检验指导书进行检验，同时填写成品检验记录/报告。6.2.6.2 标识、记录：检验合格的成品由检验员贴上合格标识。6.2.

7、6.3按照型式试验大纲定期进行型式试验6.2.7 入库经检验和试验合格的产品，生产部负责入库，做好记录。6.3. 出厂检验6.3.1. 出厂检验6.3.1.1 在发运之前检验员按出厂检验报告单中规定的频次数量对产品品种、包装、标识等进行抽验检查，以验证产品是否符合要求， 同时记录。6.3.1.2 出厂检验合格的产品，检验员签发出厂检验报告后方可发货。6.3.1.3除非得到有关授权人或顾客的批准，在所要求的检验和试验玩成前或必须的报告收到前，检 验员不得将产品放行。6.3.2不合格品的处置 经检验和试验判定不合格品，按照不合格品控制程序处理。7. 相关文件注：下列文件，其最新版本适用于本文件。序号文件编号文件名称7.1.SCDQ-P (8.3)不合格品控制程序8. 本过程产生的记录注：下列记录，其最新版本适用于本文件。序号记录编号记录名称8.1Q-R-7.4.3-01进厂检验记录报告8.2Q-R-7.4.3-02暂估入库送检单8.3Q-R-7.5.1-WL-02送检单8.4Q-R-7.5.1-WL-01发出商品通知单8.5Q-R-8.4-08特采申请单8.6Q-R-7.4.3-01进厂检验记录/报告8.7Q-R-7.4.3-02暂估入库送检单8.8Q-R-7.4.3-03电子元器件进厂检验报告8.9Q-R-7.4.3-04支架总成扭力检验数据统计表8.10Q-R-7.5.1-ZZ-18成品送检单8.11Q-R-8.2.4-01过程检验记录单8.12Q-R-8.2.4-02成品功能检测检验记录8.13Q-R-8.2.4-04出厂检验报告8.14Q-R-8.2.4-03成品检验报告9.附录9.1修改履历修 改 履 历序修改日期版次修改内容修改人批准人 /

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