预制箱梁工程施工设计方案

1、 . 目 录1工程概况31.1工程简介31.2编制依据31.3主要工程数量42施工安排53工期安排54资源配置64.1人员配置64.2机械配置74.3模板配置75施工方法85.1工艺流程图85.2台座105.3钢筋制作绑扎135.4波纹管安装145.5模板安装155.6预应力筋穿束185.7混凝土的浇筑185.8预应力箱梁拉236质量预控与通病防止326.1壁厚超差326.2梁顶面裂缝326.3漏浆：336.4预应力施工常见问题及处理措施337质量保证措施387.1管理体系387.2质量保证措施398安全保证措施409文明施工及环境保护42 / 1 工程概况1.1 工程简介本工程预制箱梁共有176片、车站轨道梁36片，预制箱梁分为30m、27.5m、25m 3种形式，轨道梁分为10m、15m、20m 3种形式。区间预制箱梁梁高1.9m，顶板宽度3.28m（含两侧各25cm预留筋），底板宽1.5m，腹板厚度2540cm，底板厚度2130cm,顶板厚度25cm；车站轨道梁梁高1.2m，顶板宽3.8m，底板宽1.7m，腹板厚度25cm，底板厚20cm，顶板厚18cm。30m预制箱梁重量150

2、t，20m轨道梁重量80t。1.2 编制依据城市桥梁工程施工质量验收规DJG08-117-2005建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001公路桥涵施工技术规（JTJ/T F50-2011）后预应力施工规程（DBJ08-235-1999-75）混凝土结构工程施工质量验收规程（GB50204-2002）预应力混凝土结构设计规程 (DGJ 08-69-2007)预应力筋用锚具、夹具和连接器 （GB/T 14370-2007）钢筋混凝土用热轧光园钢筋（GB1499.1-2008）钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）混凝土外加剂应用技术规（GB50119-2003）铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件（TB/T3045）1.3 主要工程数量序号类型型号单位数量备注1预制箱梁30 m榀140229.598m榀2327.5 m榀2425 m榀325轨道梁20m榀8615m榀22714.4m榀2810.6m榀2910m榀22 施工安排本工程区间预制箱梁、车站轨道梁全部采用预制厂预制，预制箱梁分四批预制，轨道梁分两批预制。预制箱梁共

3、设20个台座，每8天一个循环，生产能力1.5片/天。最大存梁能力70片梁。第一批预制梁：光明路站夏前泾34片，徐公桥路纵五路22片。第二批预制梁：纵五路光明路站32片，光明路站轨道梁20片。第三批预制梁：起点徐公桥路46片。花桥站轨道梁16片。第四批预制梁：夏前泾花桥站30片，花桥站终点12片。3 工期安排4 资源配置4.1 人员配置预制梁厂人员配置如下，在生产过程中，项目安排一名技术人员对箱梁预制过程进行全过程检查、监督，项目部每个月对梁厂进行一次安全质量大检查，发现问题及时进行整改，确保预制箱梁安全、质量受控。序号职务数量备注1厂长12副厂长13质检员14技术员25安全员16施工员27试验员18钢筋工509模板工4510混凝工3011拉工1512移梁工813合计1574.2 机械配置序号名称型号数量备注1龙门吊160t1台2龙门吊10t1台3电焊机BX5008台4钢筋切断机GQ40A2台5钢筋弯曲机GW40-12台6卷扬机5t2台7插入式振动器ZN50Z20个8插入式振动器ZN30Z10个9附着式振动器1.5KW60个10拉设备QY2506台11高压油泵ZB10/5006台12对焊

4、机un-1001台4.3 模板配置序号模板类型型号数量备注1区间预制梁外模2套模3套端模2套2车站轨道梁外模1套模1套端模1套3台座底模20套5 施工方法5.1 工艺流程图底 模 制 作钢筋骨架绑扎波纹管安装固定立 模立卜立钢筋制作波纹管制作锚垫板定位砼 浇 制拆 模张拉预应力筋穿 束清 孔养 护封 锚孔道压浆封 头制 浆编 束模板制作砼拌制穿 束编 束起 吊 运 输砼 试 块 制 作压 砼 试 块制作水泥浆试块压水泥浆试块5.2 台座底模为在场地原有基础混凝土面层的基础上，在其上面横向铺设与箱梁底同宽的16号槽钢，沿纵向每80cm设置一道，上面再纵向按设计长度每30cm一档铺设6号槽钢，面层采用5mm厚的钢板。底模计算：底模承载最大受力部位为梁端70cm围实芯混凝土，混凝土方量为2.5m3，分配到16槽钢均布荷载23KN/m，6.3槽钢均布荷载21KN/M，为安全起见，分别对16、6.3槽钢进行简支梁验算。16槽钢跨度为 1.5 M 截面为 普槽16 截面Ix = 9.345e+006 mm4截面Wx = 116813 mm3面积矩Sx = 69575 mm3 腹板总厚 8.5 mm

5、 塑性发展系数 x = 1.05 整体稳定系数 b = 0.6 由最大壁厚 10 mm 得： 截面抗拉抗压抗弯强度设计值 f = 215 MPa 截面抗剪强度设计值 fv = 125 MPa 剪力围为 -18.1777-18.1777 KN 弯矩围为 -6.81663-1.99219e-007 KN.M 最大挠度为 0.829917 mm (挠跨比为 1/1807) 由 Vmax * Sx / (Ix * Tw) 得 计算得最大剪应力为 15.9219 MPa 满足! 由 Mx / (x *Wx) 得 计算得强度应力为 55.5765 MPa 满足! 由 Mx / (b *Wx) 得 计算得稳定应力为 97.2589 MPa 满足!6.3槽钢跨度为 0.7 M 截面为 普槽6.3 截面Ix = 512000 mm4 截面Wx = 16254 mm3 面积矩Sx = 9707.4 mm3 腹板总厚 4.8 mm 塑性发展系数 x = 1.05 整体稳定系数 b = 0.6 由最大壁厚 7.5 mm 得： 截面抗拉抗压抗弯强度设计值 f = 215 MPa 截面抗剪强度设计值 fv = 1

6、25 MPa 剪力围为 -7.72786-7.72786 KN 弯矩围为 -1.35238-0 KN.M 最大挠度为 0.654463 mm (挠跨比为 1/1069) 由 Vmax x Sx / (Ix x Tw) 得 计算得最大剪应力为 30.5247 MPa 满足! 由 Mx / (x x Wx) 得 计算得强度应力为 79.2407 MPa 满足! 由 Mx / (b x Wx) 得 计算得稳定应力为 138.671 MPa 满足! 由于拉时箱梁发生起拱，使台座两侧集中受力，在拉时，为保证台座两侧不变形，将两侧2m围空当使用混凝土预制块填实，确保满足两侧集中受力要求。每次拉完成后，将梁移走时，必须对台座进行标高复核，如发现台座局部变形立即进行调整。5.3 钢筋制作绑扎预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意

7、混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm.绑扎铁丝尾段不得伸入保护层。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。绑扎钢筋时注意预埋承轨台、电缆槽、疏散平台、吸音槽、接触网支柱及梁端伸缩缝配件。钢筋复试合格后，其表面仍保持洁净、平直。钢筋在预制厂钢筋车间统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规执行。钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。底模清理干净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于35mm，用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。然后安装波纹管，波纹管用“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位，定位筋每隔0.8m设置一个，防止工作中的电火花碰到波纹管，以免烫伤造成漏浆，用大一号波纹管作为接头，接头长度30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，钢筋编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，防穿束时顶漏波纹管。5.4 波纹管安装非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设塑料波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每80cm一道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的侧圆弧一定要与波纹管曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。5.5 模板安装模板按照图纸尺寸由厂家统一制

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