工业管道安装通用工艺规程

1、工业管道安装通用工艺规程1 范围本工艺规程适用于GC2、GC3级工业管道工程施工。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。压力管道规范 工业管道GB/T20801.120801.6-2006钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000承压设备无损检测JB4730-2005管道支吊架 第一部分：技术规范GB/T17116.1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-913 施工准备3.1 材料要求3.1.1 主要材料必须具有制造厂的质量证明书和出厂合格证。3.1.2 管子、管件及附件、阀门的规格、品种应符合设计要求，表面应光滑，不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、叠皮等缺陷，不允许有尖锐划痕。中低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前应逐渐进行光谱复查

2、，并做出材质标记。3.1.3 阀门应按压力管道规范进行壳体压力试验和密封试验（当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不做解体和严密性检查），规格、型号应符合设计要求，开关灵活、严密，合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于一个（同制造厂、同规格型号、同时到货）。3.1.4 管道支吊架的弹簧、管道附件应符合设计要求。3.1.5 使用的焊条必须符合设计要求，存放焊条的库房应保证干燥和通风良好，库房内温度应保持在1025之间，相对湿度低于60%。焊条应放置在离墙、离地300mm以上的货架上。使用前应按照说明书规定的烘干温度进行烘干。3.2 主要机具3.2.1 汽车吊、电焊机、氩弧焊机、管道坡口机、中频煨弯机。3.2.2 多级清水泵、电动试压泵、砂轮切割机、对口器、角向磨光机。3.2.3 焊条烘干箱、X射线探伤仪、光谱分析仪、热处理仪、超声波仪、测厚仪。4 操作工艺4.1 工艺流程图纸会审编制施工方案施工准备材料检验管道制作管件加工管道安装阀门安装强度试验系统吹扫、清洗涂漆、防腐绝热、保温竣工验收管道预制支吊架制作支吊架安装调整管道安装管道制作焊材发放、回收管道焊接

3、外观检查无损检验焊缝返修4.2 技术准备4.2.1 根据设计单位提供的施工图纸，了解、掌握其工艺流程，管材规格、型号、流体介质、温度、压力等技术参数，在图纸会审中搞清疑难问题。4.2.2 根据施工图纸及有关施工规范、标准，针对性地编制施工方案、措施及技术交底。4.3 施工准备4.3.1 做好施工现场的三通一平工作。4.3.2 按照施工总平面图，做好施工材料、机具的进场工作。4.3.3 根据已确定的施工方案，做好施工前施工人员培训工作。4.4 材料检验材料检验主要是对管材、管件、管道附件、阀门、支吊架弹簧、焊接材料等进行外观检查和品质检查。不合格产品不得使用。4.5 管道制作4.5.1 切割与坡口制备4.5.1.1 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。若采用火焰切割，火焰切割后应采用机械加工或打磨方法去除热影响区。4.5.1.2 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。4.5.2 标记移植4.5.2.1 管道组成件应尽量保存材料的原

4、始标记。当切割、加工不可避免地破坏原始标记时，应采用移植方法重新进行材料标识，也可采用管道组成件的工程统一编码。4.5.2.2 所采用的标记方法应对材料表面不构成损害或污染，避免降低材料的使用性能。4.5.3 弯管4.5.3.1 管子弯曲应根据材料及其使用性能、输送流体工况和弯曲程度，采用适当的弯曲工艺和装备。4.5.3.2 管子可进行热弯和冷弯。弯曲温度、弯管的不圆度、褶皱和减薄应符合压力管道规范规定。4.5.4 板焊管4.5.4.1 管材制造厂生产的板焊管应符合相应板焊管制造标准的规定。4.5.4.2 安装、制作单位生产的公称直径大于等于400mm板焊管应符合压力管道规范规定。4.5.5 斜接弯头、翻边接头、夹套管的加工应符合设计要求和相应标准规定。4.5.6 支吊架制作4.5.6.1 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。4.5.6.2 管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、多焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。4.5.6.3 滑动支吊架的工作面应平滑、灵活，无卡涩现象。4.5.6.4

5、管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求:a) 弹簧表面有得有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷。b) 弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求。c) 弹簧工作圈数偏差不应超过半圈。d) 在自由状态时，弹簧多圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距的10%。e) 弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直,其偏差不得超过自由高度的2%。4.5.7 根据施工现场的具体情况，管道安装尽量在地面进行预制，增加地面的活动焊口，减少高空及地沟作业的固定焊口。4.6 管道焊接4.6.1 焊接工艺评定和焊工技能评定所有管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工进行施焊。焊接工艺评定和焊工技能评定应分别符合JB4708及锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则的规定。4.6.2 焊接材料4.6.2.1 焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体）使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收。焊接材料应具有质量证明文件和包装标记。4.6.2.2 焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度。库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。4.6.2.3 焊条的烘干

6、规范可参照焊接材料说明书。焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。使用过程中应注意保持焊接材料的识别标记，以免错用。4.6.3 焊接环境4.6.3.1 焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。4.6.3.2 焊接时的风速应不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：a) 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。b) 钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。4.6.3.3 焊接电弧1 米范围内的相对湿度应符合下列规定：a)铝及铝合金焊接：应不大于80%。b)其他材料焊接：应不大于90%。4.6.3.4 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间，焊工及工件无保护措施时，应停止焊接。4.6.4 焊前准备4.6.4.1 焊件坡口加工符合规范规定，表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净，坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺指导书的规定。4.6.4.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面规定范围内进行清理，去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害的其他物质。4.6.4.3 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊

7、接工艺指导书或规范的规定。不等壁厚的工件对接时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。如不能满足要求应对焊件端面进行加工。4.6.4.4 安放式支管的端部制备及组对、插入式支管的主管端部制备及组对应符合压力管道规范要求。4.6.4.5 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。4.6.4.6 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。4.6.4.7 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺,并由合格焊工施焊。4.6.4.8 焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应定期校验。4.6.5 焊接工艺4.6.5.1 焊缝（包括为组对而堆焊的焊缝金属）应由经评定合格的焊工，按评定合格的焊接工艺指导书进行焊接。4.6.5.2 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。4.6.5.3 在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。4.6.5.4 焊接连接的阀门施焊时，所采用的

8、焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证不影响阀座的密封性能。4.6.5.5 不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度-20的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道的表面均不得有电弧擦伤等缺陷。4.6.5.6 内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器入口管道及设计规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。4.6.5.7 规定焊接线能量的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并作记录。焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。4.6.5.8 规定焊缝层次时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。4.6.5.9 规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，层间温度应符合焊接工艺指导书的规定。4.6.5.10 多层焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层焊接。4.6.5.11 规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行，表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测前进行，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。4.6.5.12 每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊

9、工识别标记。对无法直接在管道承压件上作焊工标记的，应用简图记录焊工识别代号，并将简图列入交工技术文件。4.6.6 焊缝设置管道焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，且应符合下列规定，但夹套管除外。a) 直管段上两对接环焊缝中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm 时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm 时，应不小于管子外径。b) 管道环焊缝距离弯管（不包括弯头）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。c) 管道环焊缝距支、吊架净距应不小于50mm。需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。d)不宜在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免而必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对以开孔中心为中心的开孔直径1.5倍或补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。4.6.7 焊缝返修4.6.7.1 返修前应对缺陷产生的原因进行分析，提出相应的返修措施。4.6.7.2 补焊应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工施焊。预热和焊后热处理应与原焊接要求相同。4.6.7.3 同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超过两次时，应重新制定返修措施，经施焊单位技术总负责人批准后方可进行返修。4.6.7.4 返修后应按原规定的检验方法重新检验，并连同返修及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果）一并记入交工技术文件。4.6.7.5 要求焊后热处理的管道，应在热处理前进行返修。如在热处理后进行焊接返修，返修后应重新热处理。4.6.8 预热和焊后热

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