引桥MSS移动支架施工汇总

1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第1页 共1页MSS移动模架现浇箱梁施工方案与方法1、工程程概况（略）武汉至广州客运专线乌龙泉至花都段新建工程下邓家湾大桥，跨径布置为29*32. 6m无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁。墩柱为矩形墩，高3-13.56m，平面尺寸为长6.8m，宽3.3m，桥下为陆地。箱梁为等跨等截面单箱单室断面，箱梁底宽5.5m，顶宽13.4m，高3.05m,跨中腹板厚45cm，底板厚28cm，顶板厚30cm。每跨箱梁C50砼360m3（包括桥面系砼），钢材67.8T（包括桥面系钢筋），钢绞线11.084T。施工工期：2007年3月至2008年6月，共计15个月。设计可采用满堂脚手架或移动模架原位现浇施工。图6-50m移动模架方案示意图2、MSS移动模架构造及工作原理MSS移动模架的优点：在任何地质条件下均能施工，主梁刚度大，箱梁施工的挠度很小。 在施工过程中只需少量人工，且工序较少，便于标准化施工，特别适用于等跨径、等截面的多跨连续预应力现浇箱梁施工，且跨数越多越经济、施工周期越短，同时箱梁混凝土质量能得到保证。该系统内模利用率极高，

2、每套移动模架基本仅用一套内模即可完成全部29跨箱梁的浇筑施工。 2.1 MSS移动支撑模架的组成：移动支撑系统由主梁、鼻梁、横梁、推进台车、支撑托架、外模、内模、挂梁、平台爬梯等主要构件组成。如图6-所示主梁 一套移动式支架系统由两组主梁组成，分设在混凝土箱梁两翼板的下方，是支架系统的主要承载结构。单组主梁各由6节钢箱梁组成，节与节之间以高强螺栓及钢板相连，梁高3.5m，宽1.8m，总长为60m。图6-MSS移动模架构件照片鼻梁鼻梁位于主梁的前后两端，共有四组。单组长30.5m，由2节钢桁架构成。其节块之间以及其与主梁之间均为铰接，可以保证它竖向和水平转动。鼻梁和主梁拼接好后整个支架系统总长为121m。横梁 在主梁内侧，每隔一定距离就设有一道横梁，一套移动支撑共有横梁20片，分左右两侧对称布置。其端部与主梁以悬臂桁架形式结合，中间横梁与横梁则以梢连接。每道横梁上有四个支承点，支撑外模板，使用千斤顶可调整梁体的预拱度。门型吊架门型吊架包括一个门型工作架及一组预应力钢棒和油压千斤顶，在浇筑混凝土时，主梁的后方部分以门吊悬挂于已浇注混凝土箱梁上。门型吊架以油压千斤顶直接支撑在已浇混凝土梁的腹

3、板位置上。钢棒贯穿桥梁翼板的预留孔，固定并连接门吊和主梁。推进台车推进台车是移动支撑系统的滑移的关键部分，它安装在支撑托架上，并且能依靠四氟板实现横桥向位移。同时依靠自身滚动轮支撑主梁滑移。当浇注完一跨梁后，支架须向下一跨移动时，先打开横梁连接，将移动支撑分为三个独立的部分。主梁落在台车上，实现横向水平滑动，直至横梁和底模能通过墩身。利用主梁移动牵引装置，使主梁在推进台车上向前缓慢前进。支撑托架支撑托架安设在墩身两侧，共3套。它是整个移动支撑的支撑，每一个托架主要包括两个悬臂板梁、斜撑及支撑于承台上的钢立柱，并通过预应力钢棒对拉和墩身固定。外侧模外模分为底模、腹板模、翼板模。整跨外模依中心线纵向分割，并通过千斤顶和横梁相连。墩顶处底模需临时加工。内侧模内模由五块模板组成，两块腹板和三块顶板，每一单元长度为3.35.5m，每块模板由10根不同方向的可调撑杆支撑，使得内模施工空间宽敞。内模的拆、装都是通过内模小车进行，小车在轨道上行进。平台及爬梯移动式支架设有非常舒适的工作平台及爬梯，可到达支架任何地方。施工人员操作方便、安全。主梁配重混凝土块为了保证主梁在滑移过程中的稳定与平衡，在主梁外

4、侧顶部配挂预制混凝土块以平衡内侧的横梁和模板对主梁产生的向内侧倾覆力距。1.2 MSS移动模架主要技术参数2.2.1适用桥梁跨径3055m桥面板最大宽度16.9m；上部结构质量30t/m；桥墩适宜高度5m以上；最小平曲线半径400m；最大挠度L/400；钢材质量：Q345c/Q235； MSS移动支架施工现场照片支撑模板系统总质量约为733t；2.2.2风力参数浇注混凝土时风速限制在22m/s(10级)；纵移时风速限制在12m/s（6级）。2.3 MSS移动模架工作原理：利用承台作为支撑托架支撑点，模板及施工荷载由主梁承担，主梁加上鼻梁其总长大于两倍跨径，便于支架在各墩之间移动，先进的液压设备使得移动更加轻松、方便，模板系统与主梁联为一体，并于桥轴线分开，使得支架顺利通过墩身，拆装方便。当浇注第一跨梁时，其主梁支承于两支撑托架上，当施工以后梁段时，其前支点支于支撑托架上，后支点则利用门吊支于已浇梁段上。各支点为大吨位千斤顶，脱模极其方便。3、MSS模架施工工艺流程：当第一跨箱梁施工时，该支架后支点用两个600t千斤顶支于后面墩牛腿上，而前支点则用两个800t千斤顶支于前墩牛腿上。当施工

5、标准跨时，则将800t顶支点置于前一墩牛腿上，而后支点则变为在已浇注混凝土梁悬臂端用门吊通过钢棒吊起支架主梁，挂梁支于已浇混凝土梁腹板上。以标准跨为例，施工程序如下：3.1 拆牛腿至下一跨安装，拆上跨中横梁临时模板，做张拉前准备工作。3.2 预应力束张拉，拆上跨墩顶模，降支架主梁至推进台车上。3.3 横移分开主梁直至底模能顺利通过墩身，然后通过推进台车上的纵向千斤顶将支架移至下跨，横移主梁使横梁合拢，通过钢棒连接，调节挂梁位置，穿钢棒，顶600t及800t千斤顶使 主梁就位，调底 模 及 腹 板 模 ， 装 墩 顶 模 。 3.4 扎底、腹板钢筋，布底、腹板预应力索，扎腹板钩子筋，布内模支撑及内模轨道支撑，调翼板模，上跨梁预应力束压浆等。3.5 拆上跨内模至本跨安装，扎翼板底层钢筋。 3.6 扎中顶板底层钢筋，装中横梁模板，扎中横梁钢筋，上踞梁预应力索压浆等。布顶板横向预应力索，扎顶板顶层钢筋，横向预应力索定位等。3.7 扎顶、底板钩子筋，安装并张拉模板后吊点使模板与已浇混凝土有良好接触。装翼板侧模，预埋泄水孔、挂梁预留孔。预埋板等。装内模倒角模，清场等。3.8 浇箱梁混凝土，收浆、养

6、护等。4、关键技术（加载与变形）4.1 该支撑系统为受力明确简支梁体系，其支架变形很容易通过计算得出，为使支架更加安全，其加载顺序为：先浇注悬臂端及靠近支点处的混凝土，再浇注跨中处混凝土，使得支架受力更加合理，实际变形更加接近计算值。4.2 不同跨径力学模式与挠度控制第一跨50m+L/4（L为跨径）模式：从第一跨50m开始往前悬臂L/4浇筑混凝土箱梁，L/4悬臂的箱梁段又可为第二跨提供门吊安装的位置，故设计预应力张拉锚固亦在7.8m的悬臂端，以悬挑支撑门吊8MN的荷载。在调控模板标高时，应估计到L/4悬臂的混凝土加载 致使主梁跨中下挠与悬臂端的上翘，即采用预留拱度的方法，那么全过程的挠度控制应考虑主梁的下挠和预应力张拉后的回弹，相对于桥面设计标高故预抬高值，待此跨完成MSS脱模后，当确保箱梁线形与设计线形吻合。5、钢梁结构的组装与试压5.1钢箱梁结构的组装从MSS陆续运输进场起，方案确定组装就摆在第一跨50m箱梁的位置，高空吊装作业，也就是钢梁结构悬空拼装，这要求对系统各零部件联结方式工作原理及重量了然于胸，根据150t履带吊的起吊能力和场地限制，确定切实可行的措施，显然，诸如支撑托架

7、、鼻梁、外模板都可分解成30t以下的单元，逐项添加堆码即可，关键是主梁（235t）的拼装比较困难，单侧主梁六段120t，单段较大重量24t，用150t履带吊安装，但是需要临时支承， 我们拟用四根钢管桩作临时支承，拼好四段主梁后，抽出两根钢管桩转到前面继续用于主梁接长拼装，这样只要拼好单侧主梁，就可以腾出四根钢管桩，同样的办法又可拼好另一侧的主梁。主梁拼好后加载横梁并联结横梁，一个稳定的钢梁结构即可形成，然后加装鼻梁和外模。5.2试压试压问题主要是为了实测主梁的抗弯能力，取得实际的弹性变形下挠值，印证设计资料理论数值，为箱梁施工找到合理的挠度值。基本设想就是模拟混凝土浇筑重量和浇注过程对MSS各部位承载力和挠度进行考验，必须事先考虑周全。我们拟采用塑料袋或麻袋装上砂、石、扎好封口，用吊车吊运到支架上指定部位，人工堆码。在加载之前对主梁、横梁、预应力精扎螺纹钢及外模、螺栓等进行全面认真的检查，测得自重情况下的变形数据，然后逐渐加载并跟踪观测，直至东海大桥标段模拟重量全部摊铺到位，并与设计计算值比较。6、施工周期 受砼待强时间10天和操作人员熟练程度控制，预计施工进度开始前2跨为20天/跨，

8、逐渐控制在约15天/跨。施工人员需求量： 75人7、钢筋、预应力加工与安装7.1钢筋加工和安装施工要求：7.1.1钢筋接头加工：热扎钢筋均采用焊接接头。所有焊工应在开始工作之前经考核和试焊，合格后持证上岗。焊接工艺、参数必须经监理工程师同意。每个焊点均应经合格的检查人员对外观、拉力实验、弯曲实验等按规范要求进行彻底检查。如钢筋级别、牌号和直径有变动，或焊工有变动，应对建立的焊接参数进行效核，其方法是取两根钢筋试样进行90冷弯实验。合格后方可进行焊接工作。受力钢筋的连接仅允许按图纸或按批准的加工图规定设置。所有钢筋均应按设计（或变更设计）图准确安装，安装后的所有钢筋在浇注混凝土时不得发生变形和移位，钢筋必须可靠的系紧在一起，不允许在浇注混凝土时安设和插入钢筋。钢筋的存放与运输制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。钢筋混凝土和预应力混凝土中的钢筋的力学性能必须符合规范要求，检查其出厂证明，并进行抽检。钢结构加工钢结构加工严格按照钢结构焊接规范，配有一定的检测设备，对钢材进行检测，下料准确，偏差符合规范要求，电焊条严格遵守设计图中指定类型，电焊工持证上岗。焊接中随时清除焊渣，并查看是否

9、有假焊，焊缝尺寸符合设计和规范要求，并且平顺光滑，除目测外，还按业主要求进行各种类型的焊缝检测。预应力钢绞线的制作钢绞线切割时，应在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎。切割应用砂轮锯，不使用电弧切割。钢绞线偏束时，应每隔11.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。预应力管道的留设与预应筋的安装预应力管道按设计图纸要求位置牢固的固定。如有孔洞应及时修补，不让异物进入。每个接缝处都应严格加以密封。波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形的试验，同时应作灌水试验。安装波纹管位置应准确，用钢筋卡子以铁丝绑扎固定。在操作时应防止管壁破裂，同时防止邻近电焊火花烧伤管壁。波纹管定位筋直线段每隔2m设一个，弯道部分每隔0.5m设一个。8、模板：模板设计时要考虑到模板有足够的强度、刚度和稳定性，能承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状尺寸准确，制作简单。施工时操作方便，能保证安全。模板的接缝按一致的形式位于水平和垂直面上，且接缝严密不漏浆。特别要注意的是模板拆除后，混凝土结构物要表面光滑，线条顺直，无变形、翘曲现象。曲线部分要线条流畅，符合设计图要求。模板加工时按照设计图纸的要求，有经验的焊工上岗，焊完之后的模板表面平整、光滑，制作符合规范要求，制作之后进行试拼，其平面尺寸，垂直

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