高炉车间卷扬上料岗位职责
12页1、高炉车间卷扬上料岗位职责一、设备参数及技术性能料车容积6.5m、8.5m立方米,双料车上料料车卷扬机(2台)正常卷扬能力90KN;最大卷扬能力120KN卷扬速度2.44m/s;卷筒直径1500mm总传动比45;钢丝绳最大行程80m(7-10#高炉)、180 mm(11-14#高炉)钢丝绳最大直径34mm(7-10#高炉)、38 mm(11-14#高炉)变频调速三相电动机YTG335L-8 功率220kw(7-10#高炉)、功率315kw(11-14#高炉)焦炭振筛技术参数振筛型号:YZO-20-6筛面面积:1.51.7处理能力:130t/h 入料粒度:60mm配用电机 型号YZO-20-6(2台) 功率:21.5kw筛孔尺寸:18mm 激振器:XYJZ-100-6(1台)矿石振筛技术参数振筛型号:2BTS-1330筛面面积:1.41.7处理能力:150t/h 入料粒度:80mm配用电机 型号Y132M1-6(1台) 功率:14.0kw 电压380V筛孔尺寸:上层5mm 下层3.5mm 激振器:JZ30-6-5-32(1台)振动给料机技术参数入料粒度:100mm 给料能力:100t/h配
2、用电机 型号Y20-10-4(2台) 功率:20.55kw 电压380V炉顶设备PW式无料钟炉顶:工作压力0.03-0.20Mpa,料罐容积17立方米(7-10#高炉)21立方米(11-14#高炉)二、准备: 认真检查交接班记录,核对料单是否正确,检查各机电设备、皮带运转情况,搞好现场室内卫生,发现设备隐患要及时处理并汇报有关人员。三、工作:1、核对料单1.1检查记录,并对照微机料单和电子秤的显示进行核对,防止出现误差。1.2同值班室核对料单,并查看所称料的体积。1.3认真填写料单,防止出现误差。1.4料批由一个焦批和一个矿批组成,最大车次4车,自动时根据料单内容进行提前备料。1.5设定值是根据值班工长变料要求的具体情况计算后填入,焦炭称量设定值为干焦值,焦炭的水分值为人工设定,备料的补偿值均由计算机自动完成。1.6各种料的补偿均按称斗进行补偿,原则是上一称斗的称量误差由下一称斗进行补偿,焦炭进行误差补偿同时进行水分补正,当出现误差较大时,要有几批连续补偿。2、备料2.1矿斗称量控制,排料指令发出,矿斗闸门开好,料排出,当料空且闸门关好,称量零位校正无异常,烧结矿振筛开始运转,并称量,
3、称量达到设定值95%(可调,是停机后提前量),称量结束,达到105%发出报警信号。2.2备料,根据预先选定的装料程序,矿中间斗空且闸门关好,矿石皮带起动开始排料。2.3矿中间斗称量控制与杂矿称量控制相似。2.4焦炭称量控制,焦炭称量控制与矿中间斗称量相类似。 2.5碎矿皮带机与矿振筛连锁,任一矿振筛启动,提前2秒启动碎矿皮带,振筛停,碎矿皮带延时一段时间停止转动,启动时先启动2#碎矿皮带,然后启动1#碎矿皮带,停止时先停1#再停2#。3、装料3.1料车到达料坑底部,发出料车到位信号,称斗闸门开启,斗空且闸门关好后发出允许料车上行信号,在斜桥分歧轨道分歧点设有料车检查点,每批料中矿石或焦炭的第一车料在检查点检查上密封阀是否关好,若未准备好,料车停止,待条件满足后方能完成上料过程。3.2装料时监视装料情况,监测输入重量值,一旦达到控制值(若大于控制值则发生上限报警)则发出停机和料满信号,当停止备料,待称量值稳定时进行满值计算,放料时监视放料情况,料空时发料空信号,稳定满值计算,入炉量计算和称量补偿计算。3.3发生卡料,需停车处理时,切掉料车零压,将称量斗的开关调到手动位置,打开闸门进行处理
4、,同时通知值班工长。 3.4俩人以上进入料坑观察卡料情况,用铁锨或棍子将料处理下。处理卡料时不准用手直接伸入称斗内,防止闸门关伤人。等卡料处理好后,方可关闭闸门,通知卷扬走车,称量斗控制恢复自动。3.5在处理小斗积料时,选用铁锨或钎子将料投下,如需进行称斗处理,一定通知值班人员,切断动力电源,并挂牌后,方可进入称斗并系好安全带,通知值班人员开启皮带,打开闸门,用锨或镐把称斗内的积料处理干净,人出来后合上动力电源,通知值班人员方可备料。4、自控部门一般故障检查4.1自动是否有输出。4.2是否有选信号。4.3微机控制是否打到自动位置。4.4称量斗是否有料空信号。4.5振筛自动不振,检查碎矿皮带是否启动。5、其它故障情况检查5.1 碎矿皮带不启动.5.1.1微机控制是否打到自动位置.5.1.2自动是否有输出.5.1.3程序是否备矿.5.1.4机旁操作箱事故开关是否复位.5.2.称量斗闸门不开.5.2.1程序是否有输出. 5.2.2称量斗是否料满.5.2.3相应成品带是否开启5.2.4机旁操作箱事故开关是否复位.5.3中间闸门不开. 5.3.1程序是否有输出.5.3.2中间斗是否料满.5.3.
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