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纤维板生产工艺知识讲座 原料及其制备一、原料的种类 中密度纤维板所用的植物纤维，纤维素含量一般要求在30%以上1.木质纤维原料2.树种3.南方：马尾松，桉树，衫木，马占相思，枫香等4.北方： 红松，落叶松，桦木，杨木，水曲柳等① 采伐剩余物小径材，枝桠材，薪炭材② 造材剩余物截头③ 加工剩余物边皮，木芯，碎单板，下角料④ 回收的废旧木材⑤ 木片2. 非木质纤维原料禾本科植物棉杆，甘蔗渣，竹，芦苇，麦秸等二、 纤维板对原料的要求原料的含水率应控制在40%～60%使用小径材，枝桠材，薪炭材时，最好为单一树种小径材、枝桠材及各类加工剩余物，由于树皮含量高给产品质量和外观带来不良的影响，所以要求控制在10%以下针叶材优于阔叶材三、原料的制备〔削片〕1.设备2.① 鼓式削片机3.② 盘式削片机2.对木片的要求3.① 木片规格：4.长：16～30㎜，宽15～25㎜，厚3～5㎜5.② 要求：木片大小均匀、平整3. 木片水洗作用：使纤维别离时能顺利进料；水分能吸收研磨时的摩擦热，降低原料软化的温度；木片水洗能有效地去除各种杂物，能提高、均匀木片的含水率，但木片在水洗过程中，必然要吸收水分，从而增加枯燥系统的负担，大致热消耗量的增加。

在干法生产中，也有干法净化处理方法 这类设备的原理是：振荡筛选与重力别离相结合的处理方法，但达不到原料增湿的效果4. 剥皮 当原料内树皮含量超过20%时，一般要求进行原料剥皮或木片去皮处理作用树皮内纤维含量很低，在热磨过程中容易被压成碎片和粉末，在制板时，导致板面较黑，影响美观树皮在板内降低板的强度和耐水性能纤维别离板中纤维之间结合型式① 胶粘剂的化学结合② 氢键结合③ 木素的胶合一、纤维别离的目的与要求目的： 使纤维外表拥有足够数量的游离羟 基，这是纤维板中纤维之间形成结合的前提和内因要求： 在纤维尽量少受损失的前提下，消耗较少的动力，将植物纤维原料别离成单体纤维，并使纤维具有一定的比外表积和交织性能，为纤维之间的重新结合创造必要的条件二、纤维别离方法加热机械法 将植物原料用热水或饱和蒸汽进行水煮或汽蒸，使纤维胞间层软化或局部溶解，然后在常压或高压条件下，经机械外力作用将其别离成纤维这是目前国内外生产纤维的主要方法特点：纤维损伤小，得率高，可达95%左右；分类：① 热磨机法高压条件下的纤维别离，动力消耗低；② 高速磨浆机法常压别离，纤维质量优于前者；三、纤维质量指标纤维别离度：解纤后纤维别离的程度纤维筛分值：纤维中通过各种规格筛网的纤维重量所占的百分比纤维堆积密度：1m3未压实纤维的重量 纤维的堆积密度过大，纤维短、细，那么板子的强度低，耐水性能差 由生产实践得知：纤维的堆积密度在 16～22㎏/m3〔纤维含水率为8%〕，可制得 合格的板制品。

四、压力蒸煮软化处理1.目的2.提高纤维原料的塑性3.减少动力消耗4.缩短解纤的时间5.提高纤维别离的质量2. 蒸煮工艺国产热磨机一般采用饱和蒸汽压：～MPa，蒸煮软化时间：5～10min蒸煮温度：160～180℃3.蒸煮工艺对板强度的影响随着蒸煮温度的提高，纤维之间的联接被削弱，解纤时纤维所受的机械损伤减少，纤维形态较好，有利于纤维之间的结合，板强度提高蒸煮温度过高，纤维本身将受到严重破坏，机械强度降低，所以板强度降低蒸煮温度不变时，适当延长蒸煮时间，板强度得到提高但蒸煮时间过长，板强度反而下降五、热磨法纤维别离工艺5.1 工艺原理① 充分利用植物纤维胞间层木素含量高、木素软化点低的特点，用饱和蒸汽将原料加热到160～180℃② 木素的热塑性，即木素受热软化，冷却 后又硬化5.2 热磨纤维别离工艺特点采用高浓度条件下的一次纤维别离工艺主要是靠在磨盘间的纤维物料相互摩擦，而不是靠磨盘本身的作用因此，磨盘间隙可以加大，可防止纤维的过度压溃和切断5.3 纤维别离设备热磨机① 组成 进料螺旋、垂直预热缸、磨室体、 排料机构、电机等② 主要生产厂家瑞典Defibrator 美国Spront-Bauer德国Pallmann 奥地利Andr纤维处理一、防水处理施加防水剂 目前，中密度纤维板生产中应用最主要、 最方便的防水措施是：在纤维上施加石蜡等憎水性物质。

加合成树脂胶 即将脲醛树脂胶等合成树脂施加在纤维外表 二、防水处理工艺2.1 施加方法 将固体石蜡先熔融成液状石蜡，直接参加热磨机的磨室体，使石蜡在纤维别离过程中，利用高速旋转的磨盘将其分散成极微小的液滴，与别离的纤维均匀混合并俯着在其外表上2.2 防水剂的用量 石蜡用量一般在～2.0%〔按固体石蜡对绝干纤维重量计〕三、纤维施胶现在的中密度纤维板生产线，一般采用纤维先施胶后枯燥的生产工艺胶种 脲醛树脂、三聚氰胺改性脲醛树脂、酚醛树脂、异氰酸树脂等 脲醛树脂、三聚氰胺改性脲醛树脂由于胶合性能好、本钱低、能够满足使用要求，是目前常用的胶施胶量 通常，中密度纤维板的施胶量为8～12%〔固体树脂对绝干纤维之比〕制胶工艺 目前，国内中密度纤维板生产线采用脲 醛树脂胶，其制备工艺为： 甲醛与尿素的摩尔比为～，尿素分批参加，反响温度控制在75～95℃，反响液的PH值为：碱-酸-碱工艺，树脂终点的控制是当反响液粘度为20S时，停止反响纤维枯燥热压前板坯的含水率要求在8%～12%，通常热磨纤维含水率已达30%～40%，加上施加液体胶粘剂，那么含水率可高至40%～50%，易结团，难以输送和到达均匀铺装效果，因此，湿纤维必须枯燥处理。

1. 枯燥方式现在的生产线大多使用一级枯燥系统，这种系统主要由长100m，直径1～2m的管道为主枯燥局部，管道端部与旋风别离器相连接，使干纤维与空气相别离，整个枯燥时间为4～5S，由于枯燥时间极短，所以又称为“闪急式〞管道枯燥机优点： 枯燥时间短，生产效率高，设备简单，热损失小，投资省2. 枯燥工艺参数① 枯燥介质温度 160℃～200℃② 枯燥后纤维含水率对于先施胶后枯燥的工艺，要求枯燥后纤维含水率为8%～12%③ 气流速度 20～30m/S3. 枯燥介质热空气烟气成型铺装成型工序直接影响制品的各项物理力学性能，而且与板的翘曲变形、尺寸稳定性及其密度、厚度偏差有关1. 干法铺装成型工段包括：板坯铺装、预压、纵横锯裁等主要局部2. 铺装原理机械铺装 利用机械所产生的动力，将纤维均匀的铺撒在铺装运输带上气流铺装 在气流作用下，纤维成分散状态自由下落并沉积在成型网带上，形成一定厚度的板坯3. 成型工艺的要求板坯密度均匀稳定，厚薄一致，具有一定的密实度，并保证到达足够的厚度和尺寸规格，以满足产品质量的要求4. 预压的作用排除板坯内留存的空气，防止热压时大量空气外逸冲破板坯；通过预压，使板坯具有一定的密实度，提高自身的支撑强度，以保证板坯在输送、切割、装板时，不致产生断裂和破损可适当提高热压速度减少板坯厚度，可缩小压机压板间的开档。

热压热压是纤维板制造最重要的工序，对产品质量和产量起着决定性作用；一、热压的定义指在热量和压力的联合作用下，板坯中的水分汽化、蒸发、密度增加、胶粘剂固化、防水剂重新分布，原料中的各组分发生一系列物理化学变化，从而使纤维间形成各种结合力，使制品到达并符合质量要求的过程二、热压工艺过程的四个阶段① 板坯压缩排空气② 温度渗透③ 加压至规定厚度④ 卸压排气定型二、热压工艺对板性能的影响热压过程中控制的主要工艺参数有： 温度、压力、时间、位置、含水率影响压后毛板质量的因素还有： 压机闭合速度的快慢 同闭机构的同步性 卸荷速度的快慢1 热压温度通常指热压板温度，而实际发挥作用的是板坯内的温度1.1 热压温度的作用热压过程中，温度提高了纤维的塑性，为各种键的结合创造了有利条件；热量使板坯中的水分汽化；热量使脲胶受热，流动性增加，有利于加速固化1.2 为什么要采用较高的热压温度？板坯中的纤维含水率不高，板坯厚而蓬松、导热性能差，加热方式为接触传热，因此，板坯表、芯层温差大为了确保板坯中胶的完全固化，必须强化传热，用较高的温度，以缩短热压时间，提高压机的生产效率热压温度高，使板坯表芯层温度梯度加大，热传导加快，芯层温度快速上升，胶料能较好流动和均匀分布于纤维之间，得到充分固化。

温度的升高，增强了纤维化学组分的降解，提高了纤维的活性，有利于纤维之间的结合1.3 常用的热压温度对于脲醛树脂胶160～180℃对于酚醛树脂胶185～195 ℃2. 热压压力2.1 作用：① 克服板坯的反弹力；② 进一步排除板坯中的空气；③ 增大纤维之间的接触面与交织性④ 到达控制板厚度和密度的要求2.2 常用热压压力范围一般热压压力为～MPa，制造高强度板或用硬质木材纤维时，压力可达～MPa3. 热压时间3.1 作用保证热量的传导和压力的传递，使胶固化3.2 热压时间确实定方法热压时间由胶的种类与性能、纤维的质量、板坯含水率、热压的温度、压力、加热方式、板的厚度与密度等工艺因素来确定热压时间一般用1㎜板厚所需的时间表示多层压机一般1㎜板厚的热压时间： 18～22秒4. 板坯含水率4.1 板坯内水分的作用① 增加纤维的可塑性和导热性② 促使木质素树脂化和降低熔点4.2 多层压机的含水率控制一般板坯含水率控制在8%～12%，为了提高传热效率和板面硬度，可允许表层纤维含水率比芯层高1%～2%5. 加压速度在相同的热压压力下，不同的加压速度，影响板的性能和断面密度分布；加压速度快，板的静曲强度高，内结合强度降低。

加压速度慢，板的静曲强度下降，预固化层加厚，内结合力提高，但过慢会使整张板松软达不到质量要求一般平均加压速度为5㎜/s热压曲线谢谢各位！。