数控车床常用指令.doc

数控车床常用指令一、准备功能G代码准备功能G指令由G后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作1. 有关坐标系和坐标的指令（1）绝对值编程G90与相对值编程G91格式：G90G91说明：G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值相对于程序原点G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值相对于前一位置而言，该值等于沿轴移动的距离G90、G91为模态功能，可相互注销，G90为缺省值例：如图2.3所示，使用G90、G91编程；要求刀具由原点按顺序移动到1、2、3点图2.3 G90/G91编程（2）工件坐标系设定G92格式：G92 X__Y__Z__说明：X、Y、Z值设定工件坐标系原点到刀具起点的有向距离G92指令通过设定刀具起点（对刀点）与坐标系原点的相对位置建立工件坐标系，工件坐标系一旦建立，绝对值编程时的指令值就是在此坐标系中的坐标值例：使用G92编程，建立如图2.4所示的工件坐标系图2.4 工件坐标系的建立执行此程序段只建立工件坐标系，刀具并不产生运动G92指令为非模态指令，一般放在一个零件程序的第一段3）零点偏置G54－G59格式：.说明：G54~G59是系统预定的6个工件坐标系（如图2.5），可根据需要任意选用。

这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值G54－G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值图2.5 工件坐标系选择（G54－G59）2. 进给控制指令（1）快速定位G00格式：G00 X__Y__Z__说明：X、Y、Z：快速定位终点，在G90时为终点在工件坐标系中的坐标，在G91时为终点相对于起点的位移量G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀G00指令中，刀具相对于工件以机床各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指定的定位目标点，其速度可由面板上的快速修调旋钮修正，而不能用F来规定G00为模态功能，可由G01、G02、G03功能注销注意：在执行G00指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞常见的做法是将X轴移动到安全位置，再放心地执行G00指令2）线性进给及倒角G01I. 线性进给（直线插补）格式：G01 X__Y__Z__F__；说明：X、Y、Z：线性进给终点，在G90时为终点在工件坐标系中的坐标；在G91时为终点相对于起点的位移量；G01指令刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线（联动直线轴的合成轨迹为直线）移动到程序段指令的终点。

G01是模态代码，可由G00、G02、G03功能注销例：如图2.7所示，使用G01编程；要求从A点线性进给到B点（此时的进给路线是从A→B的直线） 绝对值编程：G90 G01 X90 Z90 F200 相对值编程：G91 G01 X60 Z70 F200 图2.7 G01编程II. 倒角此指令为数控车床专有倒角控制机能可以在两相邻轨迹程序段之间插入直线倒角或园弧倒角在指定直线插补（G01）或圆弧插补（G02，G03）的程序段尾， 输入C ，便插入倒角程序段； 输入R ，便插入圆角程序段 C后的数值表示倒角起点和终点距假想拐角交点的距离，R后的值表示倒角圆弧的半径假想拐角交点是未倒角前两相邻轨迹程序段的交点例：如图2.8 所示，使用G01编程；要求在两相邻轨迹程序段间分别插入直线倒角和园弧倒角 ％0020G92 X26 Z530G91 G01 Z-250 R6X120 Z-10 C3Z-270M02 图2.8 倒角控制注意：l 第二直线段必须由点B而不是由点C开始，在增量坐标编程方式下，需指定从点B开始移动的距离。

3）圆弧进给G02/G03格式：. 说明：G02：顺时针圆弧插补；G03：逆时针圆弧插补；X、Y、Z：圆弧终点，在G90时为圆弧终点在工件坐标系中的坐标；在G91时为圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；I、 K：圆心相对于圆弧起点的偏移值（等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标如图2.10所示）在G90/G91时都是以增量方式指定；R： 圆弧半径，当圆弧圆心角小于180°时，R为正值，否则R为负值l 顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向；l 整圆编程时不可以使用R，只能用I、J、K；l 同时编入R与I、J、K时，R有效3. 暂停指令G04格式：G04 P__说明：P：暂停时间，单位为sG04可使刀具作短暂停留，以获得圆整而光滑的表面该指令除用于切槽、钻镗孔外，还可用于拐角轨迹控制在执行含G04指令的程序段时，先执行暂停功能而且是当前一程序段的进给速度降到零之后才开始暂停动作数控车床典型G指令（1）简单循环1） 内（外）径切削循环G80I. 圆柱面内（外）径切削循环格式：G80 X__Z__F__该指令执行如图2.13所示A→B→C→D→A的轨迹动作 说明： 图2.13 圆柱面内（外）径切削循环X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向距离，其符号由轨迹1 和2的方向确定。

例：编制如图2.14所示零件的加工程序；要求采用直径方式编程，按箭头所指示的路径进行加工N30 G80 G91 X-8 Z-66 F100N40 X-16 Z-66N50 X-24 Z-66N60 X-32 Z-66M02II. 圆锥面内（外）径切削循环格式：G80 X__Z__ I__F__说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向距离I：为切削起点B与切削终点C的半径差其符号为差的符号（无论是绝对值编程还是增量值编程）该指令执行如图2.15所示A→B→C→D→A的轨迹动作图2.15 圆锥面内（外）径切削循环2）螺纹切削循环G82格式：G82 X__Z__R__E__ F__说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离，其符号由轨迹1 和2的方向确定F：螺纹导程R、E：螺纹切削的退尾量，R、E均为绝对值，R为Z向回退量；E为X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能该指令执行图2.16所示A→B→C→D→E→A的轨迹动作图2.16 螺纹切削循环G82注意：l 切削螺纹需在低转速下进行，主轴转速应低于350r/min。

l 螺纹切削循环G82在进给保持状态下，完成全部动作之后才停止运动2）复合循环运用复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数内（外）径粗车复合循环G71格式：G71 U（⊿d） R（e） P（ns） Q（nf） X（⊿U） Z（⊿W） F（f）说明： ⊿d：切削深度（每次切削量），指定时不加符号，方向由矢量AA′决定； e：每次退刀量； ns：精加工路径第一程序段（即图中的AA′）的顺序号； nf：精加工路径最后程序段（即图中的BB′）的顺序号； U：X方向精加工余量； W：Z方向精加工余量； F：粗加工时G71中编程的F有效，而精加工时处于ns到nf 程序段之间的F有效该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A→A′→B′→B的轨迹注意：l G71指令必须带有P、Q地址，否则不能进行该循环加工；l 在ns的程序段中应包含G00/G01指令，进行从A到A′的动作，且该程序段中不应编有Z向移动指令l 在顺序号为ns到顺序号nf的程序段中，可以有G02/G03指令，但不应包含子程序例：用G71指令编制如图2.17所示零件的加工程序。

O1034;（见图5）G54;G90 G00 X26 Z36;G71 U2 R1.0 P100 Q200 X0.4 Z0.2 F400;N100 G00 X5 Z36 F200; G01 X5 Z30;X10 Z24;X10 Z17;X16 Z17;X16 Z10;X25 Z5;N200 X25 Z0;图2.17 内（外）径粗车复合循环编程示例 G00 X28 Z38;M02; 2．子程序编程举例：如图2.20所示需要进行加工的手柄，毛胚为φ20mm尼龙棒，要求六次循环加工完成，其中后五次的吃刀量为1mm（半径）将工件右端面中心点确定为工件原点该加工程序及说明如下：％1048 程序起始行 图2.20 手柄编程G54 建立工件坐标系G54 G90 G00 X20 Z5 M03 刀架快速移近工件右端面，主轴正转G80 X17 Z-48 F150 用简单循环指令G80切削φ17mm外圆，切削速度150mm/minG80 X14 Z-42 切削手柄外圆至φ14mm，并退至循环起点G80 X12 Z-42 切削手柄外圆至φ12mm，并退至循环起点G01 X12 Z0 F300 移至φ12mm端面处准备进行子程序循环M98 P0003 L6 调用子程序，循环次数为六次G00 X20 Z5 快速退回至起刀处M05 主轴停M02 程序结束O0003（子程序） 子程序号G01 G91 X-2 F100 相对编程：刀架靠近工件2mm（直径值），切削速度150mm/minG03 X7.68 Z-2.9 R4 车R4mm圆弧X0 Z-27.58 R50 车R50mm圆弧G02 X-0.92 Z-9.05 R20 车R20mm圆弧X5.92 Z-2.47 R3 车R3mm圆弧G01 X1.32 。