过程三检制度.docx

过程三检制度1 、目的1.1 使员工和检验员形成良好的工作方式；1.2 增加全员对“三检”工作重要性的认识；1.3 加强操作者和检验员的工作互动，降低质量风险；1.4 预防和减少不合格的发生，降低生产成本和质量成本；1.5 使工作程序制度化2 、适用范围适用于本公司内部所有生产过程的检验活动3 、 术语和定义3.1 “过程三检”分“质量三检”和“制造三检” ：“质量三检”指首检、巡检和终检，由检验员承担； “制造三检”指首检、自检和互检，由生产工人承担3.2 首检 ——是指在生产开始时或工序因素调整（如工装、设备调整）后，对制 造的第一或前几件产品进行的检验3.3 自检 ——指操作工对本人正在生产的产品按相应工序工艺规程的有关质量 要求自行进行的检验3.4 互检 ——指生产工人相互进行的检验主要有：A ? 下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验；B ? 小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行的抽检等3.5 巡检——指依据检验规范（如产品图纸、工艺文件、检验文件或封样件等）对生产过程中各工序的产品实施巡回抽样检查， 并填写相关检验记录、 作好状态 标识的活动3.6 终检——指依据检验规范（如产品图纸、工艺文件、检验文件或封样件等）提供最终放行产品符合规定要求的依据的检验。

3.7 检验频率 ——指在规定的时间间隔内，对产品进行检验的次数3.8 确认——指通过提供客观依据， 对特定的预期用途或应用要求已得到满足的 认可3.9 全尺寸检验——指对产品在设计记录上标明的所有尺寸进行完整测量的检 验4、作业制度4.1 、 首检制度4.1.1 产品实现中的首检，分为 工人首检 和 检验员首检两种方式所在区域的首检必须在 1 小时内 完成4.1.2 每批次、或每工序因素变更后生产的产品，都必须进行首检首检应在生 产工人首检合格后，方可交检验员首检对常规批产的产品（ PPAP 认可后，连 续生产 5 个批次以上、质量稳定、工序批合格率》 90 % 的产品），如果生产工人首检合格、并按规定提交首检产品后，可以直接进入正常生产阶段4.1.3 检验员收到首检产品后， 应在 1 小时内完成检验和确认， 并将结果通知生产工人4.1.4 检验员对检验合格的首检产品，应打上规定的 标记 ，并保持到本班或本批产品加工完了为止4.1.5 工人首检的项目仅指在生产现场可以直接检验的项目 检验员首检必须对所有要求项目进行检验4.1.6 首检时，必须按生产工序顺序进行，不得错乱，并确保工人和检验员检验顺序一致。

同时，不得漏检、误检或不检 4.1.7 生产过程中，只要5M1E （操作者、设备、材料、工艺方法、测量方法和 环境）其中任何一个因素发生改变，则需要首检或重新首检4.1.8 首检活动执行过程中，必须做好书面的检验记录，每件产品的所有测量值应该记录其中 首检记录表格应保留一份在生产现场指定位置， 以便随时核查和 追查原因，直至首件发生改变为止4.1.9 若工人首检不合格，须立即送检验员首检并采取措施纠正，纠正到位后重 新首检；检验员首检不合格时， 工人应立即将已产产品隔离并全检， 并采取纠正 措施，确保已生产件合格或状态明确，直至首件交检合格后方可继续生产4.1.10 判定为合格的首件必须存放在首件区域，直至生产完成或突发性改变， 产品方可 取走4.2 自检制度4.2.1 工人应该按工艺卡等相关文件规定的频率实施自检，不得漏检或不检4.2.2 当工艺卡没有对自检频率作出规定时，自检频率不得少于3 次 / 班，且间 隔大致相等正常生产情况下，自检间隔为：上午： 10:30 ；下午： 13:00 ； 15:30 4.2.3 自检中，若发现不合格，应立即停止生产，并按时间段对产品实施全检，全检完毕后，针对不合格原因实施纠正，确认无异常后，方可继续生产。

4.2.4 所有产品的外观，工人必须全部检查，保证其处于合格状态4.2.5 自检中，必须留下记录，但可不必记录具体数据4.3 巡检制度4.3.1 检验员应按检验文件规定的要求和频率，严格执行巡回检验，不得漏检、误检或不检4.3.2 当检验文件没有对巡检频率作出规定时，巡检频率每班、每工序不得少于4 次，且间隔大致相等1.1.3 工人生产时，必须按时间顺序依次将产品排列整齐，不得混乱，以免影响巡检的质量和效果，同时便于保持对产品的追溯1.1.4 巡检过程中，若发现不合格，检验员应立即通知操作人员，对发现的不合格产品进行 标识和隔离 分析原因和采取纠正、 预防措施 工人需针对不合格项 目实施全检全检后， 检验员须及时对全检出的合格品和不合格品进行抽检， 若 抽检不合格，则工人应再次全检，直至检验员抽检合格为止在全检过程中，不 得继续生产不合格品须经返工、返修合格后方可转序1.1.5 巡检过程中发现产品不符合要求、巡检员无法分析和处理的，应立即向车间主任或本部门主管报告， 车间主任或质量部主管人员应及时分析原因并采取纠 正、预防措施1.1.6 所有巡检应当场留下检验记录，保存数据，以便随时核查、追溯和查找原因。

1.1.7 生产现场必须有合格品、不合格品的指定位置，方便对相应产品状态的存放，避免混乱和重复检验1.4 互检制度1.4.1 生产过程中，下道工序应结合本工序的工作内容，对上道工序的产品进行检验1.4.2 生产过程中，生产班组长应对下属员工的产品质量进行抽检1.4.3 互检中发现的不合格，应及时通知上道工序进行纠正，并报告上道工序带班班长1.4.4 接到互检不合格通知后，操作人员应根据不合格原因，对已经生产的产品进行全检 或挑选，确保产品处于合格状态1.4.5 互检中发现的不合格，应在原因查明、纠正措施到位后，方可继续生产1.5 互检1.5.1 产品完工后，最终工序带班班长或授权人员应对完工产品进行自检，确认合格后提交检验员进行终检1.5.2 检验人员依据检验规程，对完工产品进行最终检验，并记录检验结果产品的装配尺寸、外形尺寸、密封性能和外观质量应作为必检项目1.5.3 对检验合格的最终产品，检验员应加盖合格标识或印迹，并在流程卡上签字确认终检不合格的产品，应标明不合格原因，并通知车间进行隔离和处置1.5.4 经返工、返修后的最终产品，必须经检验员复检合格、加盖合格标识后，方能办理入库手续。

1.5.5 终检判定不合格的最终产品，分清原因和责任后，报公司统一处理5 、管理条例5.1 生产过程中，因主观原因造成的经济损失，参照公司《员工手册》第十章第 三条规定的相关条款进行承担本章5.2 至第 5.7 条中所涉及的赔偿责任，均 指参照本条款规定的比例执行5.2 若在自检或巡检中，发现重大疑问或问题时，工人或检验员应对首检合格的 首件进行确认 若确认为不合格， 则重新首检 涉及的经济损失和成本， 由检验 员和工人共同承担检验员 70% ，工人 30% 5.3 工人首检合格，转入正常生产，但经检验员首检时发现不合格，则已加工不 合格的损失由工人全部承担生的经济5.4 若因为没有巡检、自检或没按要求巡检、自检，而连续出现不合格时，其产损失由检验员和工人共同承担，检验员 60%, 工人 40% 5.5 若出现批量不合格，原因已查明的，由责任人按责任大小承担相应损失责任不明的，由检验员和工人各自承担40% ，相关管理人员承担 20% 5.6 生产过程中检验员已经发现问题并通知了工人，而工人没有及时采取纠正措施的，检验员应及时通知其上级，所造成的不合格损失由工人全部承担5.7 若工人未按操作规程等标准要求进行生产，检验员有权拒绝首检或巡检，并通知车间进行教育和处罚。

5.8 生产过程中，因主观原因造成的经济损失未列入本章条款的，由制造部负责查明原因、分清责任，提出处理意见，报公司批准后执行6 、相关记录6.1 首检记录单6.2 自检记录6.3 巡检记录单6.4 终检记录单6.5 纠正 / 预防措施报告解释 : 品质管理中的 PPAP 是什么意思？1 生产件批准程序(Production Part Approval Process )2 该程序是在美国质量控制协会(ASQC )汽车部和汽车工业行动集团(AIAG ) 的主持下，由克莱斯勒福特和通用汽车公司的质量和零件批准人员制定的3 制定原因是：过去，克莱斯勒福特和通用汽车公司各自都有对供方提交 生产件用以顾客批准的评审程序(首次样品) 三大汽车公司程序间的差 异造成了对供方的额外要求为了改变这一状况，克莱斯勒福特和通用 汽车公司同意制定统一的程序，并通过AIAG 发行本程序负责制定本程 序的工作组由福特公司质量部的 RadSmith 领导4 一般包括的文件有：零件提交保证书 / 产品过程流程图 / 关键特性确定/ 工 序控制明细表 /全尺寸检测结果/材料测量结果/性能试验结果/ 供应商的 分供方清单/PPAP 样件标识卡 / 生产件批准书等；。